煤粉超细化技术及设备研究

根据双向旋转球磨机的超细粉碎原理,研究开发制备超细煤粉的技术及设备,并采用该设备进行煤粉的超细粉碎实验,分析各种工艺参数对超细煤粉产品粒度影响。结果表明:采用双向旋转球磨机制备超细煤粉的最佳工艺条件为:筒体及搅拌器转数25r/min,球料质量比为8,研磨时间为4～5h,磨球尺寸为10～20mm,制备出超细煤粉产品的粒度为d50=1.15μm,d90=2.67μm。     

密友深耕超细研磨领域 开发新品卧式行星球磨机

正伴随着深冷超细气流粉碎生产线、安全防爆型气流粉碎系统和大型超细粉体分级机的成功开发和安装试车成功,日前密友粉体装备制造开始研发卧式行星超细球磨机。密友行星磨分级机在线检测生产线已经申请专利,卧式行星超细球磨机与行星磨分级机在线检测生产线有效结合将会给广大粉     

中药三七的超细粉碎工艺与产品物性研究

以中药三七为研究对象 ,用高频振动磨进行干式超细粉碎 ,简要介绍了三七超细粉体的制备工艺过程和工艺特点 ,考察了超细粉碎过程中三七粉体的色泽变化。采用激光衍射法分析了粉体颗粒的粒度、粒度分布及比表面积的变化特征     

球磨法制备玫瑰花粉体

为了获得高品质的玫瑰花粉体产品,首先对玫瑰花鲜花进行真空冷冻干燥处理,然后采用双向旋转球磨机对玫瑰花进行超细粉碎,研究在粉碎过程中筒体及搅拌器转速、球料质量比、研磨时间等工艺参数对玫瑰花粉体产品粒度的影响。结果表明:球磨法制备玫瑰花粉体的最佳条件是筒体转速为120 r/min,搅拌器转速为80 r/min,球料质量比为10,研磨时间为120 min;制备的玫瑰花粉体的中位粒径d50为6.1μm,并很好地保留玫瑰花的芳香。     

水镁石粉湿法超细制备和表面改性一体化研究

由于粉体在进行超细粉碎后，比表面积增大，表面能升高，颗粒极易团聚，在进行表面改性后，所得粉体有很多大颗粒团聚体。运用行星式高能球磨机，在球磨过程中加入助磨剂，促进颗粒的分散，同时加入表面活性剂，将粉体进行表面改性，一改以前将粉体超细后再进行表面改性，避免了粉体的二次团聚。使用激光粒度分析仪、扫描电子显微镜（SEM）、接触角测定仪等现代分析检测技术对粉体的粒径、形貌和表面性质进行了表征。结果表明，这种超细和改性一体化的处理方法能显著降低水镁石粉的粒度分布并使其形貌均匀，在研磨20min后粉体粒径就降到0．51μm以下，改性后的粉体活化指数高。     

煤直接液化用黄铁矿催化剂超细粉碎的研究

采用粒度、XRD、IR等检测手段对煤直接液化用黄铁矿催化剂的超细粉碎进行了研究,分析了超细粉碎,包括干磨和湿磨两种不同粉碎方式,对粉体粒度、结构和性质变化的影响,及其对催化效果可能产生的影响.结果表明,超细粉碎黄铁矿时,湿磨的粉碎效果比干磨好;超细粉碎使黄铁矿粉体晶粒尺寸减小,晶格发生畸变,畸变率较小;超细粉碎使黄铁矿中的硫部分氧化成了硫酸根,湿磨过程中的氧化程度比干磨的小.从粉碎效率,粒度分布及氧化程度来考虑,制备粒度为1μm左右的煤直接液化用黄铁矿催化剂采用湿磨的方式较好.     

超细高氯酸铵粉体制备研究

文章研究了用扁平式气流粉碎机对高氯酸铵（AP）进行超细化粉碎，探索出了最佳粉碎工艺条件，制备了平均粒度为2μm的超细高氯酸铵（AP）粉体；分析了高氯酸铵（AP）超细粉碎过程中静电产生的原因，提出了消除静电积累方法，保证了粉碎过程安全。     

点火药用硅粉超细化技术研究

文章研究了用双向旋转球磨机制备硅粉超细粉体的技术,介绍了双向旋转球磨机粉碎原理,详细分析了双向旋转球磨机筒体及内搅拌器转速、球料比、研磨时间、磨球尺寸等工艺参数对硅粉超细粉体产品粒度影响.通过实验探索出了最佳工艺条件,制备了粒度为D90＝2.82ìm的硅粉超细粉体产品,满足了高性能点火药及延期药的需要.     

清水营煤超细粉碎过程中的影响因素

为了制备粒度小于10μm的超细清水营煤粉,采用球磨机对煤粉进行研磨,利用激光粒度仪对超细煤粉进行了粒度分析,得出球磨时间、球煤质量比、填充率、转速等主要因素与煤粉碎效果的关系,确立清水煤超细粉碎的最佳工艺条件。结果表明:采用湿磨方式,在球煤质量比为15∶1、填充率为0.45、转速为100 r/min的工艺条件下,经7 h研磨,清水营煤粉的粒度可达到2.596μm。     

超细粉碎/分级系统设计要点

（续上期）3粉碎／分级系统的选定与其他粉体处理过程相比，处理量大的超细粉碎作业多采用连续作业方式，而处理量小的作业则宜用批次作业，如批次振动磨或搅拌磨，可以制得粒度分布均匀的产品。而对于连续作业的超细粉碎过程无论选用什么方式的超细粉碎机，在工作过程中都可以得到部分很细的微粉，过多微粉的累积有碍粉碎过程的深入进行，另外排出磨外的粉体由于含有大颗粒而达不到产品的细度要求。所以，一个理想的超细粉生产系统应该是一个由超细粉碎机和分级机组成的闭路系统，将分级机作为一个质量控制单元。根据实际工艺的特点，可组…     

电子级高纯超细结晶型硅微粉的制备

用钇稳定氧化锆球为研磨介质,用研磨筒内壁和搅拌器都衬以聚氨酯的搅拌磨制备了电子级高纯超细环氧塑封料用石英微粉,研究了石英微粉特征参数d50随搅拌粉磨时间延长的变化规律,考察了钇稳定氧化锆球对石英微粉的污染大小,分析和探讨了1μm以下超细石英微粉的化学成分和形貌特征。实验证明,用该搅拌磨磨细石英砂可获得1μm以下、SiO2的质量分数达到99.91%的高纯超细石英微粉,但难以获得球形石英微粉。     

白云石的湿法超细粉碎工艺研究

为对白云石进行超细粉碎,利用介质搅拌磨对白云石的湿法超细粉碎工艺进行优化研究。通过对白云石湿法超细粉碎过程中主要工艺参数的优化研究,确定白云石湿法超细粉碎最佳工艺参数。结果表明:当助磨剂为聚丙烯酸钠,用量为白云石质量的0.5%,料浆中物料的质量分数为60%,球料质量比为5∶1,累积研磨时间为3~4h,转速为1200r/min,在此工艺条件下研磨4h后,其d50=0.70μm,d97=1.97μm。     

几种用于硅酸锆超细粉的陶瓷研磨介质的损耗的研究

硅酸锆超细粉是建筑陶瓷的重要原料 ,国内主要采用以搅拌磨进行湿法研磨生产。文中根据多年来对各种非金属磨介的试验和使用情况 ,比较了几种磨介的磨耗并探讨其原因 ,指出磨耗与研磨条件、磨介生产方法、磨介原料以及磨介尺寸的关系     

超细硅酸锆磨矿工艺优化与节能

为扩展球磨机、搅拌磨在物料粉磨过程中的应用,通过对比球磨机与搅拌磨的特性,分析两者在硅酸锆生产中的研磨效率,发现在磨矿过程中采用球磨机与搅拌磨分段研磨、优化组合的方式能充分发挥两种设备的优点,提高研磨效率。结果表明:使用该技术能大规模地生产出中位粒径为1μm的超细硅酸锆产品,并能显著降低磨矿能耗,节约生产成本。     

超细粉磨技术在氧化铁生产中的应用

针对普通开流氧化铁管磨机在氧化铁生产过程中存在电耗高、流速快、料球比低、严重糊磨等问题,通过在磨内设置高效筛分装置,采用料位调节、微型钢段等技术措施,极大地改善了磨内粉磨工况,提高了粉磨效率。该技术在工业生产中得到应用,它能提高台时产量30%以上,降低粉磨电耗25%以上,并大幅降低钢材的消耗。     

煤颗粒表面形态及其对超细粉碎的影响

利用扫描电镜对煤颗粒的表面形态、结构、开裂形式等进行研究。结果表明,煤颗粒的表面形态对超细粉碎过程有重要影响,颗粒表面存在的大量孔隙是开裂的起源,粗颗粒呈脆性断裂,粉碎较容易;随着颗粒的细化,开裂形式从脆性向塑性开裂转变,细颗粒煤微观断裂形态呈撕裂状,粉碎难度增大;煤超细颗粒与其它颗粒有表面和结构上的相似性,具有分形的基本特征。     

卧式行星球磨机最佳参数的数值模拟

采用颗粒离散元法模拟得到卧式行星磨磨筒内钢球平均接触力大小以及随填球率、钢球直径、磨筒半径和公转半径的变化规律,并与实验结果进行了比较分析。结果表明:行星磨的粉磨速率可以由平均接触力大小来确定,粉磨速率的对数是平均接触力线性函数,斜率为0.087。磨筒填球率的增加,导致钢球的平均接触力减小;随着钢球直径、磨筒半径、公转半径的增大,平均接触力呈线性增长,斜率分别为2.5,0.14,0.03,其中钢球直径对平均接触力的影响最大。     

WGM-3型超细振动磨机振动参数控制

主要介绍在ＷＧＭ－３ 型超细振动磨机设计中振型分析和选择工作频率、动力响应和振幅控制、磨机振动轨迹等振动参数控制的理论和方法     

玉米花粉破壁方法试验研究——温差法与超微粉碎破壁方法研究

进行了温差法和超微化法进行玉米花粉破壁实验研究,采用多因素分析和二次回归正交旋转试验设计的方法,建立了试验因素与试验指标间影响关系的数学模型,通过优化计算得到玉米花粉超微化破壁的最佳工艺参数为:转速176r/min,粉碎时间为1.2h,球料比为7,花粉含水量控制在5%以下。此时花粉颗粒径小于8μm,花粉破壁率达100%;得到利用温差法最佳工艺参数为:温差为254℃,处理次数4次,花粉破壁率为82%以上。且超微化破壁优于温差法破壁。