软质PVC鞋底发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型．研究了放热发泡剂、吸热发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质聚氯乙烯(PVC)发泡材料密度、泡孔结构及力学性能的影响．结果表明：放热发泡剂2．0份、吸热发泡剂0．6份．成核剂1.0份．改性剂丁腈橡胶(NBR)20．n份时．发泡材料性能较好．满足了软质PVL鞋底发泡材料的要求。     

一步法模压成型软质PVC鞋底发泡材料

木文以软质聚氯乙烯（PVC）为主体材料。加入发泡剂AC、交联剂DCP、柠罐酸（L）、NBR、泡孔调节剂（A）等主要组分，采用一步法模压成型软质PVC鞋应发泡材料。研览置泡剂AC、交联剂DCP、柠檬酸（L）、NBR、泡孔调节剂（A）用量对软质PVC发泡材料密度和力学性的影响。结果表明：发泡剂AC4份，DCP0．2份，柠檬酸（L）0．2份．NBR40份，泡孔调节剂（A）11份时．发泡材特性能优异．其密度和力学性能满足软质PVC鞋鹿发泡材料的要求。     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

软质PVC鞋底发泡材料的研制

以软质聚氯乙烯（PVC）为主体材料，加入发泡剂偶氮二碳酰胺（AC）、交联剂过氧化二异丙苯（DCP）、柠朦酸、丁腈橡胶（NBR）、泡孔调节剂等，采用一步法模压成型软质PVC鞋底发泡材料。研究AC，DCP、柠朦酸、NBR、泡孔调节剂用量对软质PVC发泡材料密度和力学性能的影响。结果表明，在AC4．0份、DCP0．2份、柠朦酸0．2份、NBR40．0份、泡孔调节剂11.0份时，发泡材料性能优异，其密度和力学性能满足软质PVC鞋底发泡材料的要求。     

软质PVC鞋底发泡材料的研制

以软质聚氯乙烯（PVC）为主体材料，加入发泡剂偶氮二碳酰胺（AC）、交联剂过氧化二异丙苯（DCP）、柠朦酸、丁腈橡胶（NBR）、泡孔调节剂等，采用一步法模压成型软质PVC鞋底发泡材料。研究AC，DCP、柠朦酸、NBR、泡孔调节剂用量对软质PVC发泡材料密度和力学性能的影响。结果表明，在AC4．O份、DCPO．2份、柠朦酸O．2份、NBR40．0份、泡孔调节剂11．0份时，发泡材料性能优异，其密度和力学性能满足软质PVC鞋底发泡材料的要求。     

硬质PVC发泡制品的配方设计

阐述了硬质PVC发泡制品配方中PVC树脂和热稳定剂、发泡剂、优泡剂、冲击改性剂、加工改性剂、填充剂、润滑剂及成核剂等助剂的选用原则,介绍了生产优质硬质PVC发泡制品的基础配方。     

PVC/木塑发泡复合材料性能研究

实验采用PVC树脂与木粉,加入发泡剂及各种添加剂制得了PVC木塑发泡复合材料,主要研究了木粉粒径、放热型发泡剂偶氮二甲酰胺和吸热型发泡剂碳酸氢钠用量、泡孔调节剂ACR以及加工改性剂MBR用量对复合材料力学性能及材料密度的影响,并通过SEM电镜照片分析对比了单纯使用AC和采用AC与NaHCO3复合发泡时制品的发泡性能及泡孔结构,同时分析了泡孔调节剂ACR用量对PVC木塑发泡复合材料中泡孔大小,泡孔结构及其在基体中分布状态的影响.结果表明:当木粉粒径为20目,AC与NaHCO3用量均为1份,ACR用量为8份时所得材料的综合性能最佳,泡孔结构最理想.     

改性剂和增塑剂对PVC微孔泡沫塑料形态影响

以超临界CO2为发泡剂,用自制的动态模拟发泡装置研究了聚氯乙烯(PVC)配方中改性剂丙烯酸酯类高分子聚合物(ACR)含量和增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)含量对PVC微孔塑料泡孔形态的影响.结果表明,在其他工艺条件和配方相同的情况下,ACR为4份时得到的PVC微孔泡沫塑料泡孔密度最大,泡孔粒径最小,DOP为2～6份时比较适合PVC微孔发泡,并且振动力场的引入有利于得到细小均匀的微孔结构.     

硬质低发泡PVC板材挤出工艺的研究

对硬质低发泡聚氯乙烯(PVC)板材的挤出工艺进行了研究。结果表明,板材密度先随复合发泡剂(AC／Na2CO3)用量的增加而减小,当用量大于约0．8份时,板材密度随发泡剂用量的增加而增大、当发泡调节剂和成核剂的用量分别为8份和5份时,板材能形成优良的泡孔结构。螺杆转速为38～42r／min、口模温度为180～190℃时,板材密度较小。     

PVC木塑发泡材料性能的研究

研究了PVC树脂基本性能(聚合度、分子质量分布、表观密度)、助剂(发泡剂、发泡调节剂)、木粉及加工工艺(加工温度、挤出速度)对PVC木塑发泡材料性能的影响,并进行了工业化加工试验。结果表明:PVC树脂聚合度越高,发泡材料泡孔壁厚越大,发泡及加工都变得较为困难,适宜的聚合度为650~700;PVC树脂分子质量分布变宽,则发泡材料的密度增大,泡孔数量减少,泡孔增大,泡壁增厚,有串泡现象,适宜的分子质量分布指数为1.9~2.0;表观密度越高,机身压力越大,发泡材料泡孔数量越多,泡孔结构越均匀,适宜的表观密度为0.57~0.60 m L/g。对于S-700型PVC树脂而言,发泡剂AD C与助发泡剂Z n O的适宜质量比为1∶0.1,且二者的总用量以1.0份为宜;发泡调节剂ZB-530的适宜用量为8份;适宜的加工温度为185℃,适宜的挤出速度为20 r/min。宜采用硅烷偶联剂对木粉进行表面改性,发泡剂、发泡调节剂的用量应随着木粉用量的变化而调整。工业化加工试验结果表明:根据制品及生产设备的不同对试验得出的配方和加工工艺进行调整后,可顺利生产出质量优良的产品。     

硬质聚氯乙烯的发泡行为

考察了聚氯乙烯（PVC）树脂聚合度、发泡剂、助发泡剂对硬质聚氯乙烯（RPVC）发泡行为的影响,并对发泡RPVC的加工条件进行了研究。结果表明：发泡剂用量为0．8phr,加工助剂用量为5phr,加工温度为180～185℃时,材料泡孔结构良好,密度较小。     

海管节点填充用全水高密度开孔聚氨酯泡沫的研究

以聚醚多元醇、匀泡剂、开孔剂、催化剂、增塑剂和多亚甲基多苯基多异氰酸酯(PAPI)为原料制备了海管节点填充用全水发泡高密度开孔聚氨酯泡沫塑料。探讨了聚醚多元醇、匀泡剂与开孔剂、催化剂、增塑剂的选择和用量、自由发泡密度及过填充度对聚氨酯模压泡沫表观芯密度、泡沫状态、开孔率及压缩强度的影响。结果表明：聚醚多元醇C310 30份、聚醚R6350 30份、聚醚F330N 40份、匀泡剂S28 1份、开孔剂O-1 0.4份、催化剂C6 0.4份、催化剂C7 0.2份、催化剂C1 0.1份、增塑剂T2 10份、自由发泡密度为145 kg/m³、过填充度为20.7%时，制备的模压泡沫材料表观芯密度为175 kg/m³、开孔率91%、压缩强度2.2 MPa,能较好地满足海管节点填充的应用。     

NBR和PVC共混发泡材料泡孔结构研究

通过调整硫化体系、橡塑并用配比以及发泡剂用量研究其对丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)泡孔结构与性能的影响。结果表明,当采用有效硫化体系时,制品的泡孔分布均匀,闭孔率高;当NBR/PVC质量比为50/50时,发泡制品闭孔率较高,泡孔较大,成本较低;模压硫化发泡与自由发泡对比,模压发泡更利于制得较低密度的制品;模压发泡时,发泡制品密度随发泡剂用量的增加而减小。     

甘蔗渣/LDPE发泡木塑复合材料的研究

用模压法制备了甘蔗渣／LDPE发泡木塑复合材料。考察了发泡剂用量、甘蔗渣含量及预热温度对发泡木塑复合材料性能的影响，并在扫描电镜下观察了材料断面的微观形态。结果表明：发泡后木塑材料的密度降低，发泡剂用量为1．0份时材料密度降低了近30％，化学发泡法可有效减轻材料的自重；冲击强度提高了近20％；虽然发泡造成拉伸强度和弯曲强度的降低，但由于发泡后密度也降低了，所以其比强度反而得到提高。甘蔗渣的加入降低了材料的性能，且随着用量的增加降低的幅度越大。预热温度为200℃时，材料的各项性能最佳。由扫描电镜可以看出，AC发泡剂为1．0份时的发泡木塑材料中分布着较均匀统一的圆形泡孔，而AC发泡剂为3．0份时，局部有泡孔坍塌破裂。     

SBS／LLDPE共混体系发泡的研究

采用模压发泡工艺研究了SBS改性LLDPE的发泡体系。讨论了发泡剂分解与交联剂交联起始程度的匹配和发泡助剂的种类、配比对发泡剂活性的影响;探讨了SBS结构、发泡剂组分和不同改性剂对泡体性能的影响;并用DSC和TEM分别检测了发泡剂的热分解与泡孔的结构特征。结果表明:发泡点在相对交联程度为20～30%时,泡孔均匀、密度低、冲击弹性和压缩恢复性能等均好;而SBS-805用作发泡改性剂的作用尤为突出;用测DSC与硫化曲线的方法可方便地检测发泡—交联的匹配状况。     

超临界二氧化碳发泡软质聚氯乙烯材料的性能研究

采用超临界二氧化碳作为物理发泡剂,进行软质聚氯乙烯(PVC)的发泡试验研究。探讨了实验过程中主要助剂用量对发泡材料的宏观性能和微观泡孔结构的影响。结果表明,当PVC用量为100份,交联剂为0.5份,泡孔调节剂为6份时,发泡材料各项性能较为优异。添加了成核剂纳米Ca CO3后,相比于纯PVC发泡体系,发泡材料的表观密度都有所减小,当成核剂含量为5份时,发泡材料的表观密度最小,为0.294 g/cm3,发泡倍率最大为3.873倍。材料微观的泡孔分布更为均匀,泡孔密度提高到原来的近3倍,泡孔的平均直径较没有添加成核剂的体系缩小了近一半,平均孔径为35.7μm。     

用热塑性弹性体改性HDPE的发泡研究

本文采用动态硫化法将HDPE和三元乙丙胶共混制备热塑性弹性体，并有它改性HDPE，然后进行模压发泡，主要探讨了工艺条件、组份及用量等对发泡体性能的影响。结果表明，适宜的发泡温度为180℃，发泡剂用量为1－2phr份，橡塑比以15／85为好，填充20phr赤泥后，发泡体的力学性能提高较大，模压压力对发泡体的性能无明显影响。所制泡沫塑料的密度为0．2－0．3g/cm^2，性能良好，可望用作特殊结构的材料。     

聚丙烯物理法微孔发泡操作条件与泡孔形态的关系研究

以超临界CO2流体和丁烷为发泡剂，用快速释压的方法，对PP的微孔发泡进行了研究，得到了泡孔密度达10^9泡孔／cm^2，泡孔直径为20-50μm的微孔泡沫塑料颗粒。研究表明，改变饱和压力和温度可以控制发泡的泡孔结构和密度。使用CO2为发泡剂，当温度低于90℃或压力低于6．0MPa时，PP很难出现发泡。提高温度使泡孔出现五边形的结构但泡孔尺寸增大；增加饱和压力，泡孔密度增加，泡孔直径减小。用超临界CO2流体和丁烷作发泡剂时所得到的泡孔密度分别为2．0×10^8-10^9和2．0×10^5—10^7泡孔／cm^3，泡孔平均尺寸分别为20—50μm和100—500μm。用超临界CO2流体和丁烷混合气体作为发泡剂时泡孔直径则出现了双峰分布的结构；加入成核剂炭黑后所得到的泡孔尺寸大于未加成核剂的情况，其泡孔密度和泡孔直径分别为7．0×10^6—1．6×10^9泡孔／cm^3和55—300μm。     

异氰酸酯交联聚氯乙烯泡沫发泡工艺研究

采用模压及高温高湿发泡的方法，在PVC糊状树脂中添加改性MDI、偶氮类复配发泡剂，制备了异氰酸酯交联发泡聚氯乙烯硬质泡沫。考察了升温速率、塑化温度及时间、膨胀温度及时间等对泡孔结构及泡沫力学性能的影响。结果表明，模压工艺的升温时间为30 min、模压温度为170℃、保温时间为30 min,膨胀工艺参数为96℃(4 h),此工艺条件下泡孔结构最佳同时具有最佳力学性能，即压缩强度0.92 MPa、压缩模量79 MPa、剪切强度0.78 MPa、剪切模量24 MPa。     

成核剂对PVC涂覆制品泡孔形态的影响

选择不同拓扑结构的无机成核剂纳米二氧化硅和有机蒙脱土,研究其对PVC增塑糊涂覆发泡制品泡孔形态、结构的影响。通过扫描电子显微镜(SEM)观察样品泡孔形态,采用图像分析手段计算泡孔直径、发泡倍率及泡孔密度,以探明成核剂对泡孔形态结构的影响规律及机制。结果表明:与大多数聚合物熔融体系物理发泡不同,球型纳米二氧化硅对偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)主导下的PVC增塑糊涂覆工艺化学发泡过程影响不明显,而插层、团聚分散于PVC增塑糊发泡体系中的有机蒙脱土会增加涂覆制品的泡孔直径,并降低发泡倍率及泡孔密度。