煤样破碎级和自然级浮沉产率差别

分析了原煤破碎级对浮沉试验结果的影响,说明随着煤样最大标称粒度的减小,煤样精煤产率变化很大,煤样破碎的粒级越小,对精煤产率的影响越大,精煤产率也就越高。万峰原煤不同最大粒度浮沉试验表明:对于最大标称粒度不大于50 mm的煤样,煤样经破碎后,浮沉试验精煤产率提高了16.41%,中煤、矸石产率分别降低了9.43%和1.16%;说明煤样经破碎后得到了进一步解离,精煤产率增加明显,结算时,公司需要额外支付多余的贷款。对于最大标称粒度大于50 mm的煤样,原煤筛分、浮沉试验结果显示,实际+0.5 mm原煤浮沉精煤产率为42.75%,若按汽车采样机所采煤样50～0.5 mm精煤产率55.25%上报,则精煤产率增加了29.24%,公司要多支付实际上不存在的这部分精煤产率的价格,损失重大;因此,必须将汽车采样机所采煤样的浮沉试验结果与+50 mm煤样浮沉产率结合修正后,才能得出煤样的真实浮沉试验结果。     

基于线性规划法的配煤入选试验

以鸡西地区3种原煤为试验对象进行浮沉试验,结果表明:当特征灰分为11%时,主焦煤为难选煤,1/3焦煤为中等可选煤,肥煤为极难选煤。基于各煤样单独洗选后的煤质指标,以炼焦煤煤质要求和3种精煤煤质指标为约束条件,以配煤成本最低为目标函数,建立线性规划数学模型,得到成本最低时3种煤的最佳配比为:18%主焦煤,32%1/3焦煤,50%肥煤。将煤样按上述比例混合后进行浮沉试验,并对洗选后的混煤进行煤质分析,结果表明:当特征灰分为11%时,配煤为较难选煤,明显改善了煤的可选性;配煤洗选后各煤质指标的实际值与理论值相差较小,无显著性差异,且精煤各项指标均符合炼焦煤煤质要求。因此采用线性规划法进行配煤入选可行,对炼焦煤选煤厂具有一定的借鉴意义。     

干法重介质分选机对宽沟矿超低灰煤的分选

阐述了干法重介质分选机的工作原理,并对神华集团新疆宽沟矿原煤性质进行了分析,发现其为极难选煤。在阐述干法重介质分选系统的基础上,分别对新疆宽沟矿80～3,50～6,30～13 mm粒级原煤进行分选,以确定分选后的精煤产品质量是否满足活性炭用煤要求,同时对干法重介质分选机分选各粒级原煤时的分选精度进行了对比。结果表明:干法重介质分选机及分选工艺对新疆宽沟矿原煤分选制备超低灰活性炭用煤完全可行;3种粒级原煤选后产品灰分分别为3.94%,3.92%和3.71%,分选可能偏差Ep分别为0.080,0.060和0.045,可见30～13 mm原煤选后精煤产品灰分、可能偏差均最低,分选精度最高,是最佳的活性炭用煤原料。     

四粒级选煤工艺在邯郸洗选厂的应用

阐述了邯郸洗选厂四粒级选煤工艺的流程,说明流程具有选煤工艺精细化、控制技术数字化、技术装备国际化、先进技术集成化、组织生产简单化等特点。通过对无压三产品重介工艺和CSS粗煤泥分选机的单机检查试验分析了四粒级选煤工艺的运行效果,四粒级选煤工艺投入运行后,解决了大直径旋流器分选细粒煤差的问题,提高了旋流器的分选精度,精煤质量合格,实际产率为58.88%,数量效率达95.96%,可能偏差Ep1,Ep2分别为0.025,0.055,重介质吨原煤介耗仅为0.65 kg;CSS粗煤泥分选机最终精煤灰分控制在9.00%左右,平均精煤实际产率为81.25%,数量效率达98.52%,Ep为0.07,实现了1.0～0.5 mm的精确分选。最后说明四粒级选煤工艺具有脱泥、无压组合工艺,原煤四粒级分选工艺和煤泥两级浓缩两级回收联合工艺等关键技术,实现了煤炭分选过程的精细化,填补了国内空白。     

红庆梁选煤厂降低块煤入选下限的研究

通过对红庆梁邻近矿井煤质资料的分析,说明红庆梁原煤具有低灰、低硫、低磷、中高发热量的特点。根据红庆梁选煤厂原煤特性及产品方案,提出采用弛张筛对原煤进行深度筛分,有效利用重介浅槽,降低块煤洗选下限的优化思路,最终确定红庆梁选煤厂工艺流程为：原煤经弛张筛进行6mm分级,150～6mm入块煤重介浅槽系统洗选,出精煤和矸石产品,-6mm末煤直接作为末煤产品销售。最后对选用工艺的技术可行性进行分析。原煤经重介浅槽分选后＋13mm灰分由13．54％降为6．38％,6～10mm灰分由12．86％降为6．43％,说明重介浅槽分选机对13～6mm末煤具有良好分选效果。弛张筛在谢桥选煤厂和张集北选煤厂使用效果很好．分级效率达80％以上．设备安全可靠。     

高硫煤中硫的赋存形态及其可选性评价

采用XPS分析了渭北高硫煤中硫的赋存形态,考察了硫分在不同粒级、不同密度级煤中的分布特征及在筛分浮沉实验过程中的变化规律,基于此进行了煤中硫可选性评价.结果表明,较高变质程度的渭北高硫煤中有机硫主要以噻吩类杂环化合物以及亚砜型硫等形式存在于煤的有机质结构中.借助高效的物理洗选将煤样破碎至6mm～0.5mm,能较好地改善煤中硫的可选性.将煤破碎至3mm～0.5mm,理论精煤产率为88.8%,灰分为12.0%,精煤硫分为2.3%,须借助化学方法进一步脱除其中细分散的无机硫以及大量的有机硫.     

中灰分煤解离浮选试验研究

为了探索中灰分煤解离浮选脱硫降灰的可行性，利用磨矿方法对1.4～1.5 kg/L密度级煤样进行解离试验，并对各解离程度的煤样进行浮选分步释放试验。试验结果表明：磨矿可以使煤样充分解离，低灰物料累计产率可达78%,随着解离程度的提高，解离后1.4～1.5 kg/L密度级物料的灰分显著降低；浮选方法很难高效地将小于200网目低灰物料回收，且无机硫易污染低灰煤炭；煤样磨矿至小于120网目最有利于浮选，灰分为12%时，理论浮选精煤产率约为32%,理论浮选精煤硫分约为1.10%。中灰煤磨矿解离浮选有助于提高精煤产率。     

入洗原煤质量与管理控制

为了适应煤炭市场竞争,提高精煤产量、降低洗精煤成本成为保证煤质的关键。分析峰峰集团入洗原煤灰分不稳定因素,并有针对性地从管理、筛分、控制规格入手,进行优质洗选加工。     

常村煤矿选煤厂技术改造可行性分析

为提高选煤厂处理能力,增加精煤产率,分析了常村煤矿选煤厂原煤粒度组成及可选性,确定了选煤厂产品结构,以新老系统搭接合理、便捷为原则,制定了选煤方法及工艺流程。原煤属于中高灰、特低硫煤;原煤各粒级分布较为均匀,煤软、矸石硬,矸石不易碎。原煤具有低密度物含量高、灰分低,中间密度物含量低,高密度物含量高、灰分高的特点,有利于重力分选;原煤可分选出低灰精煤产品和纯度很高的矸石。结合选煤厂原煤性质及产品结构,确定选煤工艺为:50 mm原煤选前脱泥(1 mm)跳汰+TBS分选+浮选工艺以及50 mm原煤选前脱泥(1 mm)无压三产品重介质旋流器分选+TBS分选+浮选工艺。改造后选煤厂精煤产率得以提高,循环水水质明显改善,保证了跳汰选煤的正常运行。     

马兰矿选煤厂原煤配洗方案探讨

以马兰矿选煤厂入洗原煤浮沉试验数据为依据,通过对选后精煤产率、灰分、硫分指标的配比分析,得出3个煤层的4种配比方案;经比较并考虑各种因素,认为方案一02#、2#、8#煤配比为18%∶18%∶64%时为合理可行方案,此时各种指标能达到上限,煤质稳定,最高精煤产率为57.73%,所洗精煤产品为中灰、中硫、高挥发分、结焦性好的优质稀缺炼焦肥煤。