掺水集油参数优化研究

在油田掺水集油流程中,掺水量越少则需要的掺水温度越高;掺水量越多则需要的掺水温度就越低。本文对某油田掺水集油系统中能耗进行分析,得出掺水温度在一定的温度范围内,集输系统的能耗最低。     

重质油掺水乳化燃烧技术

对重质油掺水乳化燃烧技术进行了探讨.包括油包水型乳化重油和水包油型乳化重油各自的微爆机理,掺水量对乳化重油粘度的影响,乳化重油粘度与温度间的关系,掺水量对乳化重油稳定性的影响,掺水量对热效率及烟气温度的影响,掺水量与节油率的关系以及乳化剂的选择和研制.重质油掺水乳化燃烧技术的应用,缓解了燃料油紧缺矛盾,为资源合理利用提供一条切实有效的途径.     

燃油掺水燃烧技术在回油喷嘴系统中的应用

介绍了燃油掺水燃烧时，在回油喷嘴系统中采用环流器处理高温回油的方法，并分析了它的可行性及其特点。     

中东地区高盐重质原油电脱盐掺水工艺优化研究

针对中东地区原油高盐、重质的特点,根据国内外先进的脱盐工艺流程,开展脱盐工艺优化研究。对一级洗盐流程、二级洗盐流程和二级洗盐+级内循环流程进行了分析对比,通过理论计算优化洗盐掺水比例,经现场数据验证,推荐二级洗盐+级内循环流程。该流程可以大大降低洗盐水量、有效提高洗盐水的利用率、降低下游污水处理设施及蒸发池的负担。同时,对电脱盐洗盐掺水量、掺水水质、洗盐水掺入位置、掺水混合强度进行了优化研究,为不同工况下原油的洗盐掺水设计提供参考。     

单管环状掺水集油工艺

针对大庆外围低产、低渗透油田原油集输物性差、油井产量低、单位产能建设投资高和集输能耗大的特点，在大庆油田采油八厂芳507区开展了单管环形掺水集油工艺试验。其方法是将3～4口井串在一个集油环上，油从环的一端进站，另一端由集油站掺水，掺入水是三相分离器脱除后的活性水，从而使油与管壁的摩擦及油和水的摩擦，改变为水与钢管内壁间的摩擦和水与水的内摩擦，降低原油输送的摩阻。试验结果如下：     

大庆外围油田集油系统掺水工艺研究

1.概述为达到油田股份公司关于降低能耗、节约投资的要求,本文选取了大庆外围油田2006年产能建设的典型区块中的一个集油阀组间(5#集油阀组间)作为研究对象,详细计算了管道敷设深度、保温层厚度、掺水温度、井口回压等设计因素对管道一次性投资费用和运行能耗及费用的影响,通过     

高凝油井井下掺水技术研究与应用

针对沈阳油田电热油管、热线伴热生产能耗高的问题,研制了油井井下双管掺水技术,应用油井井下双管掺水技术提高了油井产液量和油井井筒温度,降低了产出液的凝固点和粘度,达到了节能降耗目的。     

井口射流掺水工艺的探讨

本文介绍一种新的井口掺水集油工艺－射流掺水工艺，本工艺可以解决传统掺水工艺存在的掺水能量未充分利用的问题，可以降低抽油机井井口油压，达到提高抽油泵泵效、增加油井产量、节电、提高抽油机井系统效率的目的。     

油井量油技术对比

随着油田开发的深入,原有的计量模式普遍存在应用装置多、工艺流程过长、费用投入较高等问题,难以达到地面系统简化、优化的要求。通过对比分析常用的油井量油技术,针对现有量油技术存在的问题,探讨新型油井量油技术,以提高测量精度,满足地质开发部门单井分析的需要。新型油井量油装置应能满足简易、快捷、准确、通用等方面的需求。     

大庆外围油田单管环状掺水集油工艺参数试验研究

针对大庆外围低产、低渗透油田原油集输物性差、油井产量低、单位产能建设投资高和集输能耗大的特点，开展了单管掺常温水集油工艺参数确定的现场试验。试验研究了采用单管环形掺水简化集油工艺，在不同的掺水温度条件下，回油进站温度分别为47℃、42℃、40℃时，各集油环集输参数的特点，总结了不同掺水温度条件下，各参数边界条件和各工况稳定运行周期及能耗规律，为外围低产、低渗透油田低能耗油气集输莫定了基础。     

低渗透油田油井低能耗集油技术

随着大庆外围油田进入高含水后期开发,采出液含水逐渐升高,采出液的流动性向有利于集输方面发展.因此,为达到节能降耗的目的,选取计量间进行降低掺水温度和集油温度等现场试验,研究不同掺水量、掺水温度、回油进站温度集油环回压之间的变化规律,确定出适合于大庆外围低产低渗透油田的掺水集油参数,并对现场节气效果进行分析,节约天然气30%以上.     

岔河集油田支环状掺水集油工艺

岔河集油田南部区块原油黏度高,凝固点高,含蜡量高,先导试验发现多数井无法实施单管冷输集油,因此地面系统简化改造时选用了掺水集油流程。为降低改造投资,便于掺水量的调控,设计了支环状掺水集油工艺。应用结果表明,与单井双管掺水流程方案相比,支环状掺水集油工艺可节约改造投资15%～20%,较改造前的三管伴热流程年节省燃气78×104 m3。     

老油田掺水工艺能耗分析及节能优化技术研究

为实现老油田地面掺水工艺的简化优化,在水力和热力计算的基础上,利用Pipesim软件实现了双管掺水工艺、首端环状掺水工艺和末端环状掺水工艺的建模,研究了不同掺水方式、掺水量及掺水温度对能耗和运行费用的影响,并以总运行费用最低为目标函数,对不同工况下的最佳运行参数进行了求解。研究结果表明：随着掺水温度的升高,掺水系统的耗电量有所下降,随着掺水比的增加,耗电量呈先增加后降低再增加的趋势;耗气量与掺水温度和掺水比均呈正相关,在掺水比1.4之后的耗气量增幅不大;双管掺水工艺的运行费用最高,末端环状掺水工艺的运行费用最低。通过最优化求解,获得了不同月份的最优掺水温度和掺水量,工艺简化后,运行费用降低了63.3%～68.8%,年运行费用降低了37.31万元,节能潜力巨大。研究结果可为同类老油田地面方案的实施提供实际参考。     

油井掺水流量控制器及应用效果

从油井掺水流量控制嚣的原理入手,结合矿场应用,分析了其在掺水流量控制、机采井免清蜡技术不同用途情况下,保障油井正常生产和实现机采井免清蜡过程中起到的作用和见到的效果.掺水流量控制器的应用提高了泵效和系统效率,达到了节能的效果.掺水流量控制器可进一步改进,实现掺水量的无级调整,进一步提高工作效率.     

自力式定量掺水工艺技术研究与应用

掺水输送是国内外广泛用于高凝、高黏原油采出井的一种集油工艺,这一工艺的关键环节是掺水量的调控。目前,掺水量普遍采用截止阀人工节流调控和调节阀自动调控两种方式,前者属于粗放调节,难以使并联掺水管系的各支路流量达到给定值,总掺水量总是高于给定量,且各支路流量波动干扰严重;后者可以做到流量精准调控,但投资和维护费用高。本文介绍了一种自力式定量掺水工艺技术的研究与应用成果,可有效克服上述两种方法的不足,具有掺水定量精准,投资和维护费用低,基本无人工操作的优点,在大庆油田和吉林油田获得推广应用。     

孤岛采油厂油井防盗油技术

目前井口盗油方式有：拆卸油嘴套丝堵放油、打开取样考克或测压阀门放油、卸掉大法兰顶丝放油、关井口回压闸门或生产闸门放油等。针对这些现象分别采用了以下防盗技术。     

高凝油井电伴热优化计算

针对潍北油田疃3块原油高凝、高含蜡、井筒举升高能耗等导致的井筒举升难题,根据传热学基本原理和两相流理论,建立了井筒电热杆加热数学模型,利用设计的优化计算软件,得到了疃3块3口高凝油井的电加热方式、电加热深度及电加热功率。针对恒功率电伴热系统存在的缺陷,提出了一种新的电伴热优化方法,即电热杆长度、下入位置及加热点分布优化计算,并以疃3块3-X1井为例进行了优化研究。结果表明,恒功率电伴热优化后3口井的加热深度由原来800 m变为448～492 m,人工补充热量由最初的8 kW降至3.69～5.56 kW,降幅达30.5%～53.88%。对电伴热段进行均匀分段,适当增加分段数,可有效降低井筒举升能耗。将油井3-X1的加热段均匀分为10段,每段长度为45 m时,人工补充热量为4.25 kW,与恒功率电伴热系统相比,井筒举升能耗进一步降低23.6 %。     

稠油空心杆掺水降粘技术试验及应用

目前在稠油、超稠油开发中普遍采用掺水降粘和掺稀油降粘两项技术。针对这两种技术在实施中存在的问题，结合油田实际情况，运用空心杆和井下掺水单向控制系统相配合，通过油管内泵上掺水，达到降粘的目的。在杜212断块现场试验，取得了很好的效果，满足了生产降粘工艺的需要。     

SMH乳化剂油掺水节能技术在锅炉上的应用

通过对ＳＭＨ乳化剂及乳化设备在锅炉油掺水节能技术上的分析及应用，给出实际节能效果，以及运行操作的优点。     

掺水集油与机采系统能耗影响规律分析

集油系统能耗包括集油系统水力功率与热力功率,机采系统能耗即为电动机的输入功率。随着地面系统降温集输不断深入,抽油机工况必定受到影响。通过分析集油参数对油井油压、抽油机耗电量的影响规律,综合评价集油与机采系统能耗,确定经济运行参数,指导集输系统及机采系统优化运行。