密闭式蒸汽冷凝水回收在生产中的应用

在用汽设备中应用蒸汽冷凝水回收技术,通过有效、合理地回收冷凝水,显著提高整个热力系统的效率,节约电、煤及水处理费用,达到节能降耗。实施该技术后,节省蒸汽量为8．07t／h,节约447．4万元／年;提供的96L／h冷凝水相当于脱盐水,节约186．28万元／年;回收凝结水产生闪蒸汽约3t／h,年回收闪蒸汽约23760吨,取得了较好的经济效益。     

电石法VCM生产过程中节能减排措施

介绍了唐山氯碱有限责任公司在电石法VCM生产过程中对气相、液相、固相排放物进行的有效治理情况。以30万t／aPVC计,气相排放物采用变压吸附法回收VCM精馏尾气,创造效益1294．5万元,采用吸附制氢工艺回收氢气,创造效益320．8万元;固相排放物利用电石渣代替石灰石生产纯碱,可产生经济效益6897万元;液态排放物采用盐酸解吸工艺回收VCM,创造效益300万元,回收转化热水热量,可节约电费126．72万元。     

我国成为全球最大的再生塑料市场

<正>回收处理1万t废弃塑料瓶,相当于节约石油5万t、减排二氧化碳3.75万t,废塑料回收再生是一个利国利民的产业。目前,我国塑料再生企业1万多家,回收网点遍布全     

乙炔清净工序废次氯酸钠的综合利用

介绍了乙炔清净工序产生的废次氯酸钠的处理现状及其回收利用的生产工艺,探讨了废次氯酸钠处理过程中发生的问题,并提出了相应的措施。一套60万t/a PVC生产线配套安装废次氯酸钠回用装置,每年可节约电石1 684 t,节约用水122.4万m3,降低成本约873.2万元,同时节约处理废次氯酸钠污水费用612万元。     

氯乙烯转化工序蒸汽余热回收工艺的改进

采用吸收器对氯乙烯转化工序闪蒸蒸汽进行换热回收,并将此热量用于热水溴化锂机组制冷。对于40万t/a PVC装置,可节约蒸汽21.2 t/h;蒸汽价格按108元/t计,生产时间按每年8 000 h计,则可产生经济效益1 832万元/a。     

国内外简讯

废旧聚氯乙烯再生利用在金湖获大突破计划投资10.5亿元,建设20万t/a再生PVC项目,年可节约电能10亿kW·h、电石30万t、原盐57万t,可创产值约60亿元,利税6亿元/a。回收废弃塑料,通过相关技术加工后变成可用于再生产的原料,形成聚氯乙烯(PVC)产品———废品———回收再生———产     

电石法PVC生产中的废水治理及利用

介绍了唐山冀东氯碱有限公司5万t/a电石法PVC生产过程中,每年将产生电石渣浆水45万t、酸性废水4万t、离心母液水15万t,通过技术改造后,将这部分废水进行回收利用,每年可节约资金80万元左右,同时又降低了对环境的污染。     

新型宽厚焊接型板式换热器的开发和应用

采用新型宽厚焊接型板式换热器替代传统胶垫型板式换热器,提高了防泄漏和防堵塞性能与换热效率,降低了工序能耗,取得了满意的使用效果。新型宽厚焊接型板式换热器投运后,年多回收粗苯720t,年增加经济效益380万元;年节约煤气180000m^3（标态）,年节约费用216万元。     

PVC生产中的二次水回收工艺改造

介绍了在PVC生产过程中产生的蒸汽冷凝水、压滤水、废自来水、母液水的回收和综合利用的情况。工艺改进后,青岛海晶化工集团有限公司12万t/a PVC装置可节水67万t/a,节约资金204万元/a。     

兴发集团白沙河化工厂循环经济产业经“念”出千万元

湖北兴发集团白沙河化工厂最后一台3．5万t余热锅炉于近日成功运行。该锅炉运行后年可节约450万元的生产成本。这是该厂最后一台利用黄磷尾气回收的循环利用装置。     

加压过滤机在刘庄选煤厂的应用

介绍了加压过滤机的结构特征、技术参数及工作原理。针对刘庄选煤厂存在的加压过滤机处理量小,煤泥水分高,洗水浓度居高不下,噪音污染严重等问题,从调整加压过滤机工作参数,提高煤泥回收率;"掺粗"入料煤泥水,改变煤泥粒度组成;优化滤网孔径,提高过滤效率;科学选择煤泥水处理药剂,提高煤泥处理量;完善煤泥水处理工艺流程,满足煤泥水处理要求;因地制宜改造消音器,彻底根治噪音污染6个方面对刘庄选煤厂进行技术改造。技改完成后,煤泥产品各项指标均达到了预期效果,煤泥回收设备处理量提高,浓缩池煤泥回收彻底,循环水质量浓度始终控制在0.1 g/L以下,保证了洗选煤的质量。通过优化煤泥产品结构,选煤厂共实现增收320万元,每年可节约磁铁矿粉费用72万元,节约材料费约10余万元。     

丙烯醛水合加氢法生产1,3-丙二醇过程模拟与技术经济分析

基于丙烯醛水合加氢法制1,3-丙二醇(PDO)的小试和中试结果,应用SuperPro Designer?模拟软件,建立年产万吨PDO的工业放大过程模拟,并进行技术经济分析. 结果表明,主要过程数据符合实验结果,工艺模拟设计合理;经济分析显示,原料成本占生产成本49%,设备购置费用约2242万元,总投资约15088万元,年税后净利润约4256万元,投资回收率28.21%.     

长岭分公司单系列运行期间催化油浆流向的优化

长岭分公司在单系列运行期间,充分利用现有装置的富裕能力,通过降低催化油浆固含量、调整焦化装置操作条件,成功实现将催化油浆改进焦化装置回炼,解决了低值的催化油浆出路单一的问题,而且通过流向的优化,提高了炼油企业的加工效益293万元。     

加压固定床粗煤气再转化工艺研究

通过理论分析,综合加压固定床煤气化工艺和烃类转化工艺的技术特点,提出加压固定床粗煤气再转化工艺。加压固定床粗煤气再转化工艺取消了现有加压固定床煤气化工艺中煤气水分离、酚氨回收、废气焚烧、变换工艺洗涤塔、低温甲醇洗工艺萃取系统和石脑油分离系统等装置,降低固定资产投资46.9亿元（现用煤气化工艺化工固定资产投资117.25亿元）;每年减少使用原料煤96.84万～118.18万t,约合1.29亿元（以褐煤120元/t计）;取消使用二异丙基醚0.21万t/a、减少甲醇用量0.96万t/a和质量分数32%的NaOH用量0.36万t/a;取消含尘煤气水和含油煤气水排放量1585.71 t/h（原排放污水1761.9 t/h）;减少废水处理装置土地使用面积17790 m2以上。提高CO2利用率,提高硫回收率。加压固定床粗煤气再转化工艺具有工艺、设备和工程建设投资少,工艺运行成本低,环境保护好等显著特点。     

纤维素燃料乙醇技术经济分析

考察了以玉米秸秆为原料生产燃料乙醇的工艺流程,对年产5万t燃料乙醇的生产工艺进行了技术经济和敏感性分析. 蒸馏能耗分析表明,当发酵醪中乙醇浓度高于4%(w)时蒸馏的能耗比较低. 年产5万t燃料乙醇的直接固定成本约1.37亿元,乙醇的最低成本为8425 ￥/t. 该工艺能副产3.75万t CO2和215 t杂醇油,可带来额外收益2386万元. 经济敏感性分析表明,纤维素酶价格对生产成本的影响较显著,副产物CO2的回收利用可明显增加收益.     

治理造气污水实现零排放

张家港市化肥厂投资３００万元建立１套造污水处理装置,对造气水进行沉淀处理后经潜水泵送到冷却塔中进行对流曝气,冷却,然后循环复用。沉淀池中的煤渣用自动泵吸式吸泥行车吸至浓缩池进一步分离,浓缩成膏状物再用软管泵加压送至自动箱式板框压滤机压滤,滤饼作为沸腾炉燃料。该装置使用后效果较好,造气污染民实现了闭路循环,达到了零排放,亦取得较好的经济效益。     

30MPa双甲工艺总结

山西丰喜肥业集团采用杭州林达公司等高压双甲技术,投资1200万元建成一套取代铜洗的双甲流程。装置开车以来运行平稳,CO转化率达96%~98%,合成氨日产量提高40t,并节约铜、电等耗量,全年创效益500万元。说明双甲工艺改造是成功的。     

三废流化混燃炉节能技术应用总结

针对目前合成氨废物治理现状及原吹风气回收装置存在的问题,分析了三废流化混燃炉的运行优势.应用三废流化混燃炉回收生产中的造气炉渣和吹风气,可产5.4 MPa,450℃蒸汽60 t/h;蒸汽生产成本94.50元/t,比原采用燃煤锅炉生产蒸汽成本低45.50元/t;三废流化混燃炉总投资1 735万元,投资回收期1.44年.     

生物柴油超临界甲醇法生产工艺全流程模拟与经济分析

基于小试结果放大,应用SuperPro Designer?仿真软件,设计模拟超临界甲醇法年产5万t生物柴油的工艺流程,并进行了经济成本核算. 模拟结果表明,主要过程数据符合实验结果,工艺设计合理;经济分析显示,高温高压设备占设备成本较大比例,原料成本占生产成本70%以上,项目总投资约7272万元,税后净利润约2704万元/a. 该工艺具有较好的可行性.