STT气体保护焊用于长输管道焊接的试验

STT气体保护焊是提高管道根焊质量的有效方法,与手工焊相比具有焊缝质量好,噪声小,无污染,焊接成本低等优点。通过对X60和X52两种管材进行根焊试验,探索其在长榆管道焊接中的应用,为同类焊接提供借鉴。文章介绍该试验的焊接工艺及检验结果,并分析STT气体保护焊的效率及经济效益。     

STT根焊技术在东西伯利亚—太平洋管道工程中的成功应用

简要介绍了STT技术工作原理,详细叙述了STT技术应用于半自动根焊时需调整设定的参数及其在焊接过程中的作用.通过东西伯利亚一太平洋管道应用STT根焊技术的成功先例,对管道焊接推广STT技术具有一定的借鉴作用.     

STT焊接技术的研究与应用现状

在介绍STT(surface tension transfer,表面张力过渡)焊基本原理的基础上,综述了STT焊接技术的研究现状及其在国内的应用现状,指出了STT焊接技术在我国管道焊接和汽车薄板焊接领域具有广阔的推广前景和显著的经济效益。进一步介绍了当今最先进、最具代表性的其他CO2气体保护焊技术,并借鉴国外数字化焊机的成功之路提出了我国发展CO2气体保护焊技术的思路和展望。     

不锈钢管气体保护焊接工艺研究

为了确保不锈钢管道的焊接质量,通过分析不锈钢焊接及焊接保护气体的特点,对焊接工艺进行了设计,并对某项目规格为Φ323.9 mm×25.4 mm奥氏体不锈钢管道背面充氩焊接工艺进行了分析介绍。结果表明,采用可靠的充气工装使焊缝背面得到有效的保护（残余氧含量按不超过1%的水平）,防止焊缝背部出现氧化现象;选取合理的气体流量和压力,能确保焊缝内部成形,满足焊缝质量要求;采用合适的焊接工艺与背面保护措施,可获得满足要求的焊接接头性能。     

X80管线钢低氢焊条根焊技术

目前我国大直径长输管道大部分采用X80管线钢,X80钢根焊道的焊接常采用管道全位置自动焊、STT和RMD半自动焊、钨极氩弧焊以及焊条电弧焊等工艺。管道全位置自动焊设备昂贵、适应性差。STT和RMD半自动焊焊接时灵活性较差,必须严格防风措施。钨极氩弧焊的抗风能力差且焊接效率太低。低氢焊条电弧焊虽操作难度大且焊接效率不高,但灵活性强、焊接接头力学性能好且设备简单,适应于返修、连头和不良地段的焊接。详细介绍了X80管线钢低氢焊条根焊焊道的焊前准备、焊接操作技术及焊接工艺参数。     

对顶TIG根焊工艺在大口径不锈钢管道焊接中的应用

大口径不锈钢管道根焊焊接一般采用手工电弧焊、TIG焊和气保焊三种方式，各自存在优缺点，经分析对比后，确定在第二套硫磺回收装置环保达标升级改造项目大口径不锈钢316L烟气管道焊接中，采用对顶TIG根焊工艺，即在焊缝两面采用两把焊枪同时进行TIG焊接，通过焊接试验确定了合理的焊接工艺参数，制定焊接工艺评定并在大口径烟气管道焊接中应用，提高了焊接质量和效率，取得了良好的效果。     

钨极氩弧自动焊根焊在中小管径管道焊接中的应用

为全面推广自动焊在中小管径长输管道建设中的应用,通过对自动焊焊接方式的调研和比选,提出采用钨极氩弧自动根焊+外焊机自动焊试验段应用方案。该方案是使用自动钨极氩弧焊工艺实现根焊单面焊双面成形,熔化极单焊丝气体保护下向焊填充盖面的一种焊接工艺,该工艺参数范围大,适用于各种地形,充分发挥了氩弧焊抗风能力强、熔透可靠、缺陷少的优势,减少了人为因素的干扰,实现了高质量自动化的全自动焊接。焊接工艺评定研究结果表明,此种焊接方式符合国标及DEC文件的要求,为中小管径管道自动焊的应用提供了技术储备和支持。同时该焊接方式也为集气管道、二氧化碳输送管道等中小管径高压管道焊接提高焊接质量指明了方向,具有良好的应用前景。     

超薄复合层20／0Cr18Ni9复合管焊接工艺研究

研究了超薄不锈钢内衬复合管的焊接工艺和焊接接头的抗腐蚀性能。采用背部充氩保护的钨极氩弧焊(TIG)和超低碳奥氏体不锈钢焊丝TGS-309L焊接20／0Cr18Ni9复合管的第1层焊缝,焊后采用光学金相、扫描电子显微镜、能谱和电化学分析等方法对焊接接头的化学成分、金相组织以及抗腐蚀性能进行了研究。结果表明:焊缝成型良好,焊接接头能满足复合管使用过程中的强度和抗腐蚀性能要求,所确定的焊接工艺可行,具有很强的工程实用性。     

奥氏体不锈钢管道焊缝无间隙GTAW自熔焊接打底技术的应用

针对南京某厂奥氏体不锈钢伴热管道检修时,发现多处堵塞现象,分析堵塞的原因是因为焊缝背面余高过高,管内介质里的污物流经到此处易发生聚集,引起了阻塞,大大降低了伴热管的伴热功能,如何降低焊缝背面余高是解决问题的关键。通过采用管道焊缝无间隙钨极氩弧焊(GTAW)自熔焊接打底技术,对施焊焊工进行操作技术指导与培训,经过焊接工艺评定的验证,自熔焊接的根部焊缝外观检验、RT检验、机械性能,不仅保障了焊缝背面余高控制在1mm之内,还实现了奥氏体不锈钢伴热管焊接合格率达到95%以上。解决了奥氏体不锈钢伴热管易堵塞的难题。     

STT+CO2自动焊接技术

针对CO2气体保护自动焊存在的“飞溅”这一严重缺陷，着重从STT控制原理和应用两方面阐述了STT＋CO2自动焊技术。工程实践证实，应用STT控制的CO2气体保护焊能够极大地减少焊接时的飞溅，焊缝成型美观。并对甬—沪—宁进口原油管道工程中采用此焊接技术仍出现少量飞溅现象和爆裂声进行分析，指出美国LN-23P送丝机送丝速度的合理控制是改进这种现象的关键所在。新型改进的送丝机构已在仪征—长岭原油管道建设工程中得到应用，效果很好。     

奥氏体不锈钢背面免充氩焊接工艺研究

 奥氏体不锈钢焊接过程中一直需要背面充氩保护,无法进行其他焊口的组对及焊接,并且浪费了大量氩气,增加了施工成本,降低了施工工效。为了解决这一难题,采用自保护药皮焊丝替代背面内充氩的方式进行焊缝背面保护,以022Cr17Ni12Mo2奥氏体不锈钢为例介绍了背面免充氩焊接工艺,通过对焊接接头进行外观检测、无损检测、力学性能试验及晶间腐蚀试验,结果均能满足要求,验证了焊接工艺的可靠性。采用奥氏体不锈钢背面免充氩工艺施工可提高焊缝的焊接质量,提升施工工效,节约施工成本。     

HFW厚壁钢管生产线对头焊接设备的改造

为了解决HFW厚壁钢管生产过程中卷板对头焊接处容易出现开裂断开的问题,分析了HFW钢管生产线剪切对焊的要求,以及CO2气体保护焊在卷板对头焊中的应用现状,采用双丝埋弧焊接工艺对HFW钢管生产线对头焊接设备进行了改造。结果表明,改造后的焊接设备完成一个对头焊的时间减少了约20 min,焊缝抗拉强度达到600 MPa,弯曲至180°焊缝无明显开裂。改造后设备的焊接效率和焊接质量得到提高,能够满足厚壁高钢级HFW钢管的生产要求。     

乙烯装置裂解炉辐射壁出口管的焊接

HP40炉管是一种奥氏体耐热不锈钢离心铸造管，其合金成分复杂、可焊性差，焊接时易在熔合区及过热区产生热裂纹，通过选择与母材化学成分相近的国外焊材及采取合理的焊接工艺参数、工艺措施，获得了高质量的焊接接头。     

油气输送用不锈钢管道的免充氩焊接工艺

为了提高不锈钢管道的焊接质量和焊接效率,研究了油气输送用不锈钢管道的免充氩新型焊接保护剂工艺。通过对S31603不锈钢管焊接性分析和焊接保护剂工艺的应用,确定了焊接工艺评定过程中不同管壁的焊接方法和焊接保护剂使用注意事项,验证了免充氩焊接保护剂在S31603不锈钢管道中的焊接使用效果。研究表明,免充氩焊接保护剂在S31603不锈钢管道焊接工艺评定过程中操作简单,提高了焊接生产效率;焊接接头探伤合格,拉伸、冲击、硬度和弯曲性能均满足技术要求,具有良好的耐晶间腐蚀性能。     

添加填充金属的不锈钢焊管制造过程及性能控制

介绍了自熔焊接不锈钢焊管焊缝和添加填充金属不锈钢焊管焊缝的化学成分和性能,以及焊缝金属铁素体含量的测定和控制。指出不锈钢焊管焊缝是否添加填充金属和微观组织的差异决定了两类不锈钢焊管制造过程和使用性能都有所不同。不添加填充金属的奥氏体和双相不锈钢焊管都必须或应尽可能在热处理状态供货,添加填充金属的奥氏体和双相不锈钢焊管往往要求控制铁素体含量。     

螺旋焊管板头对接FCB法单面焊双面成形工艺研究

为了实现螺旋焊管生产用钢带对接焊缝的单面焊双面成形,对埋弧焊FCB法单面焊双面成形工艺进行了试验研究。首先在试验室完成了壁厚16 mm、20 mm和22.5 mm焊接试板的FCB法单面焊双面成形工艺试验,优化了FCB工艺的焊接参数。在此基础上,完成了螺旋焊管生产线板头对接双丝焊改造,在线进行了18 mm、22 mm两种壁厚板头对接单面焊双面成形试验,基本实现了螺旋焊管卷板头尾对接工序的单面焊双面成形工艺的应用。试验及生产线应用表明,FCB法单面焊双面成型焊接接头各区域基本性能满足技术指标要求,该项工艺可以推广应用于输水管线、结构管等承压能力和钢级较低的螺旋管的板头对接缝焊接,可以提高焊接生产效率,降低生产成本。     

汽化炉不锈钢氧管线的焊接

本文主要阐述汽化炉不锈钢氧管线的焊接工艺,在对 SUS304奥氏体不锈钢的焊接性进行详细分析的基础上,对 SUS304奥氏体不锈钢手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的单面焊双面成形的焊接操作技术进行了归纳总结。     

新型焊割技术在锅炉行业的应用

为了解决目前锅炉焊接操作中存在效率较低、手法和技术较难掌握这一问题,采用STT（surface tension transfer,表面张力熔滴过渡）焊机完成了产品的初步焊接试验。试验结果表明,STT焊机的焊接速度是TIG焊的数倍,且基本不产生熔渣和飞溅,焊接时和焊接后的清理容易、费用低,对焊工技术和经验要求较低,技法容易掌握。另外,为了提高锅炉不锈钢曲面上开孔的工作效率并保证表面质量,采用精细等离子技术进行了产品封头的曲面开孔,在实际操作中解决了精确度控制和挂渣问题,为后续焊接工序减少打磨时间提供了质量保证。     

深海脐带缆内套钢管全位置脉冲TIG对接焊研究

深海脐带缆是连接上部控制装置和海底生产系统的生命线,其内每根由数十至数百根钢管对接焊成的内套钢管质量必须是无懈可击的。由于管-管对接焊接时存在特殊性,在焊接过程中较容易出现焊接缺陷,严重影响到整个脐带缆的工作性能。通过大量试验,对每根长12～40 m的钢管进行精密组对,并采用全位置脉冲TIG焊技术对无法转动的小直径钢管环缝进行焊接,焊接采用TIG焊一次焊接成形,确定了最佳的焊接工艺规范参数,获得了焊缝表面成形美观、根部焊透性好、接头质量可靠等性能优良的焊接接头。