实用新型专利ZL201621396320.4 硫化氢回收补硫的煤焦油加氢系统

<正>一种硫化氢回收补硫的煤焦油加氢系统,系统包括加热炉、与除盐水连接的注水罐、精制进料缓冲罐、加氢精制反应器、精制热高分罐、精制冷高分罐、裂化进料缓冲罐、热低分罐、冷低分罐、脱硫化氢汽提塔(稳定塔)、分馏塔、精制冷高分罐、裂化进料缓冲罐、加氢裂化反应器、裂化热高分罐、裂化冷高分罐;所述的脱硫化氢汽提塔上端设置有塔顶气出口管,靠近塔顶的侧壁设置有与精制     

预加氢催化剂RS-30（S）器外预硫化的应用分析

通过预加氢系统的催化剂装填、开工过程、开工前后精制油指标对比等方面对RS-30（S）催化剂进行评价。结采表明RS-30（S）催化剂加氯脱硫、脱氮活性较高．在反应器入口温度为280℃、高分压力为2．8MPa、氢油体积比为90v／v、体积空运为3h。的条件下,可以原料油精制得到硫含量、氮含量均小于0．5pP=的预加氢精制油,完全能够满足永坪炼油厂连续重整装置预加氢单元满负荷生产的需要。     

影响渣油加氢循环氢压缩机运行原因分析

循环氢压缩机是渣油加氢装置的心脏,一旦循环氢压缩机停机,将导致反应器床层的急冷氢中断,会引起催化剂床层飞温及设备损坏。为防止上述结果的发生,经常采取的措施是紧急停工,这样不仅造成了严重经济的损失,而且严重影响重催的进料及全厂原料平衡。然而造成压缩机停机的原因却是多种多样的。本文通过四川石化渣油加氢循环氢压缩机运行情况,分析造成循环氢压缩机停运的原因并提出解决措施。     

催化柴油加氢装置节能降耗优化

分析了洛阳分公司催柴加氢装置生产运行中出现的问题，提出了改进意见及方案。使用阻垢剂，可有效降低加氢裂化装置循环氢加热炉热负荷；在分馏系统采用缓蚀剂，有效减缓了装置的腐蚀速率；通过提高原料质量，对反应器催化剂进行工艺处理，可以适当延长加氢精制装置的运行周期。     

中韩石化3#柴油加氢大检修改造效果分析

中韩石化3^#柴油加氢设计加工能力为160万t·a^-1，于2008年建成投产，在2020年大检修中为了提高对热量的回收利用降低装置能耗，对3^#柴油加氢装置进行热高低分改造，包括反应系统增加热高分热低分，分馏系统增加1.0 MPa蒸汽发生器，同时对原料进行优化实现热直供。通过改造装置能耗下降3.045 kg EO·t^-1和燃动费用下降7.12元·t^-1，节能效果明显。焦化汽油改出原料后反应器R7101温升由43℃下降至28℃，精制柴油收率由84.62%上升至94.84%，氢耗减少0.4715%。     

加氢反应器管道设计要点

从加氢装置的核心部分—加氢反应器的设备多种平面布置、反应器框架及平台的设置、反应器的相关附属管道(进料及出料管道、冷氢管道、注硫管道和注氨管道、测压管道和消防管道等)、管道支吊架设置等几个方面,系统论述了加氢反应器的设计要点。     

润滑油加氢脱酸装置管线材质的选择

以某300kt/a润滑油原料加氢脱酸装置及配套设施项目为例,介绍加氢脱酸装置管线材质的选择。4年稳定运行结果表明,选材合理。与新氢压缩机及循环氢压缩机相连的氢气管线材质均采用碳钢,对振动临氢管道要求做应力消除。经过高压换热器后至加氢反应器进料口之间的原料油管线材质采用316L不锈钢。加氢反应器出料口及热高压分离器气、液相出口管线材质采用321不锈钢并有稳定化热处理要求。汽提塔塔顶气出口管线及其他工艺物料管线材质均采用碳钢。     

乙烯装置碳二加氢、乙烯制冷压缩机联锁停车事故案例分析与总结

在本装置生产过程中,裂解气压缩机"五返五"防喘振阀FZV-20028B突然故障全开,导致碳二加氢反应器空速低,阀门故障10min后,碳二加氢反应器高温联锁跳车。碳二加氢跳车后,前冷系统进料切断,丙烯制冷压缩机和乙烯制冷压缩机的负荷下降,致使用户冷剂液位过高,灌入乙烯制冷压缩机一段吸入罐(D-601),因D-601设计容积小导致乙烯制冷压缩机一段吸入罐液位高高联锁停车。     

加氢裂化装置反应部分控制方案

从原料油缓冲罐压力、反应进料泵最小流量返回、高压分离器液位、冷高压分离器及新氢压缩机压力、循环氢压缩机防喘振和反应器温度等方面介绍了加氢裂化装置反应部分的主要控制方案。     

渣油加氢装置典型控制方案

某炼油企业新建渣油加氢装置采用引进技术和工艺包,该技术采用与国内技术不同的工艺实现渣油的脱硫、脱氮,工艺流程和控制方案也具有其特点。本文重点介绍该装置的技术特点和工艺流程中的典型控制方案,包括上流式反应器入口温度控制、反应器系统压力控制、热高分器液位的控制、注水罐液位的控制、分馏塔进料加热炉紧急循环控制、分馏塔塔顶压力的控制及侧线塔重沸器的控制等。     

高氯原料加氢裂化装置产物热回收工艺方案的对比分析

介绍了加氢裂化装置加工高氯原料常见的产物热回收工艺方案。以某石化加氢裂化装置为例,对热高低分和冷高低分2种流程进行模拟计算,对比分析模拟结果发现,冷高低分流程和热高低分流程均能满足高氯原料加工需求,前者需要在NH_4Cl结盐温度以上设置间歇注水口,后者则需要在NH_4Cl结盐温度以上设置热高分器及间歇注水口。从能耗角度考虑,最优工况下热高低分流程较冷高低分流程加热炉负荷低11. 0%;与热高低分流程相比,冷高低分流程含硫液化气、干气收率较高,并且冷高分气氢纯度高,外甩高分气、外补新氢量均低于热高分流程;从注水洗盐效果来说,冷高低分流程注水量比热高低分流程多42. 6%,循环氢系统酸性气浓度较低,但脱硫塔顶气酸性气浓度较高,相应需要增加防腐蚀措施。综合考虑认为热高低分流程更具有优势。     

预加氢装置加氢催化剂工业应用及评价

介绍了连续重整装置预加氢精制单元的工艺流程,以及该装置上先后使用的2种国产加氢催化剂的工业应用情况。以2004年更换使用的A催化剂为参照,对2010年更换并投用至今的B催化剂进行工业评价,主要考察2种预加氢催化剂的脱硫、脱氮性能。结果表明:在反应压力2.5~3.5 MPa,入口反应温度260~330℃,氢油体积比40~70,液体空速6~8 h~(-1)的评价条件下,B催化剂在反应入口温度较低的情况下,硫、氮含量达到合格进料要求,A催化剂在较高温度下达到要求;使用A催化剂的产品中不饱和烃高于使用B催化剂的产品。B催化剂的加氢活性和稳定性优于A催化剂,加热炉热负荷较低,燃料气消耗量较少,从而达到节能降耗目的。     

连续重整预加氢系统压降增大处理措施

预加氢是对粗石脑油进行预处理,给重整反应提供合格精制油。随着运行时间延长,预加氢系统压降过大,这成为连续重整装置高负荷生产的瓶颈。针对这一问题对反应器床层上部催化剂进行了过筛处理,加热炉炉管进行爆破吹扫等一系列的处理。结果表明:预加氢反应系统压降大大降低,预加氢燃料气用量大幅度降低;同时,装置加工量大幅度上升,保证了下游重整装置有充足的精制石脑油。     

煤焦油悬浮床加氢装置反应温度的影响及控制

对反应器入口温度以及相应的平均反应温度进行综合性的探究,并且对反应器出口温度变化所产生的影响进行综合性分析。悬浮床加氢有强制循环悬浮床加氢以及非强制循环悬浮床加氢两种模式运行,对相应的温度控制方式进行了分析与探究。非强制循环悬浮床加氢装置反应温度的控制方式与固定床的方式具有一定程度的类似性,其主要的模式是通过对加热炉负荷进行调节,并且对反应器床层冷氢注入量调整,而强制循环悬浮床加氢装置,对加热炉负荷、反应器入口冷氢注入量以及反应器底循环泵循环量调整,以此对反应温度进行有效的调节。     

DSO催化汽油加氢脱硫装置安全联锁系统设置

介绍了某采用国内DSO技术的催化汽油加氢脱硫装置的安全联锁特点。在吸收借鉴Prime G技术的基础上,结合本装置中一段加氢与二段加氢流程没有交叉、一段加氢可自循环的流程特点及降低投资等因素,在加热炉、压缩机及机泵等设备中,沿用了国内常规的安全联锁设置;在预加氢反应器和加氢脱硫反应器的保护方面,在不降低安全等级的前提下减少了联锁的动作;在预加氢系统和加氢脱硫系统的紧急泄压方面与Prime G技术相同。     

180万t/a柴油加氢改质反应工艺流程研究

柴油加氢改质是提高劣质柴油十六烷值的重要加工手段,正确的选择反应加工流程对生产合格柴油至关重要。文章以某柴油加氢改质装置为例,对反应部分工艺流程的选择进行了研究。反应部分选择一段串联加氢流程,设置加氢精制和加氢改质两台反应器,设置原料油自动反冲洗过滤器和惰性气体保护,采用炉前混氢方案,反应注水和热高分流程。     

中低温煤焦油加氢装置循环氢系统的工艺设计及研究

本文对煤焦油加氢装置的氢耗、循环氢流量和压力进行工艺模拟设计,并与该装置初期运行得到的反应器和循环氢的工艺参数进行了比较、分析和验证,得到氢耗的工艺设计误差为14%。采用一套循环氢系统可以满足加氢精制反应系统和加氢改质反应系统所需的压力,相对两套循环氢压缩系统,压缩机设备成本节约3 7.5%。工艺设计能够满足初期运行的要求。     

利用IsoTherming液相加氢技术生产国Ⅵ柴油的工业应用

介绍了惠州石化采用IsoTherming液相加氢技术生产国Ⅵ标准柴油的应用情况。该技术采用杜邦公司IsoTherming"全液相等温床"加氢工艺专利技术,两台加氢精制反应器串联,反应产物分离采用"热低分+冷低分+汽提塔"的流程使得工艺设备投资少、能耗低、灵活性高。该装置以直馏柴油和加氢柴油为混合原料,产出符合国Ⅵ标准的柴油,且装置能耗比传统的滴流床工艺低。证明了IsoTherming全液相加氢技术是一种更经济的生产低硫柴油的新手段。     

柴油加氢装置掺炼蜡油加氢装置轻质燃料油效果分析

大榭石化2.0Mt/a柴油加氢改质装置,由于加工原料与设计原料性质相差较大,原料组份较轻,硫、氮含量等苛刻度较设计原料较优,导致加氢精制反应器总温升仅为11℃,与设计总温升36℃有较大偏差,导致裂化反应器入口温度不足。为保证裂化反应器入口温度,加大了反应炉的负荷,造成反应炉持续超负荷运行。蜡油加氢装置轻质燃料油,通过两套加氢装置去DCC柴油线与开工低氮油线的跨接,做为柴油加氢装置的原料,对蜡油加氢装置轻质燃料油进行掺炼。     

热壁加氢反应器堆焊残余应力分析

<正> 一、引言 在石油加工中,加氢精制及加氢裂化是提高油品质量改变油品结构的二次深加工。加氢反应器是加氢装置的核心设备。由于运行在高温、高压、氢介质作用下,通常在反应器筒体(9/2Gr-Mo钢)内壁堆焊奥氏体不锈钢,以防止硫化氢等介质的腐蚀。但是,近年来,又发现热壁加氢反应器,在高