钻床用快速倒角夹具

过去大批量加工图1(双点划线所示工件两斜孔)2×45°倒角的过程是:钻完两φ43.7mm的斜孔后,不松开工件,从夹具上取下两个钻模套,将φ43.7mm的扩孔钻头从钻床主轴上取下,换上直径较大的倒角钻     

圆周径向孔孔口倒角刀具的设计

圆周上的径向孔孔口棱边为空间相贯曲线,在普通设备上用通用倒角刀无法在孔口均匀倒角。文中设计、制作出一种可以在普通钻床上均匀地在圆周径向孔孔口倒角的组合刀具。     

一种可兼做孔口倒角的导向装置

我厂在加工 S195型柴油机气缸体缸盖面上的M16×1.5螺孔的底孔时,原先采用大钻头改制成复合钻,使底孔和孔口倒角一次加工成形。由于自制复合钻时,导向部分和切削部分的同轴度难以保证,钻头导向支撑点与工件的距离过长,加工后底孔的位置度很差,影响到攻丝后螺孔的质量;并且孔口的倒角也无法单独调整,使用上又不经济。     

杠杆式小孔径内外孔口倒角刀具

我公司专业生产各类轻型汽车前后桥,在生产过程中需要加工图1所示零件.图1中Ф6小孔与另一φ24大孔相交,按加工技术要求,φ6孔内外孔口须倒角0.5×45°mm.     

一次装夹镗双面孔的方法设计

1.零件分析和加工难点学院工厂加工一批零件,如图1所示。零件长1 000mm,高400mm,宽200mm,两端侧面有孔40mm,凹孔55mm,35mm孔和凹孔45mm等,孔径精度要求高,孔轴线与底平面基准A平行度要求0.02mm,同轴度要求0.03mm。由于孔径小,刀杆粗,两孔距离长,刀杆短,无法一次装夹完成两端侧孔的加工,必须调头进行二次装夹,由于找正难度大,无法保证零件两端侧孔的同轴度和平行度要求。     

用导向套加工孔

图1所示为我厂生产的调整器后壳,其上部转速螺套安装孔的螺纹精度及尺寸要求均较高。以前在摇臂钻上采用翻转夹具由快换钻套作导向分三步加工出螺纹底孔,即先由麻花钻加工出φ14mm孔,再由φ20.5mm的麻花钻进行扩孔,最后由φ25mm的麻花钻对孔口进行倒角,效果不太理想,不仅工序多、夹具笨重复杂,而且一小部分螺纹底孔由于圆度超差     

数控加工中心反镗孔刀具及程序设计

在卧式加工中心上加工如图1所示箱体零件上30mm、45mm孔时,由于两孔之间孔径差别较大,可以采取两种加工方案。方案1:采用从图示B方向先加工30mm孔,然后工件随工作台旋转180°,换刀,从A方向加工45mm孔,此方案在加工45mm孔时,则会存在刀杆较长,加工刚性差,刀具采购成本较高、两孔同轴度精度较差等缺点。方案2:采用图示B方向进刀,30mm孔加工完成后,工作台不回转,同样从B方向进刀,加工45mm孔。此种方案加工上述两孔,刀杆较短、刀杆刚性好、采购成本低,加工质量和效率较高,但是45mm孔较难以加工,必须设计合理的工艺流程、刀具…     

简易通用钻孔夹具

图1所示零件需钻4—10 001015mm精孔,其孔距为(36±0105)mm,边距为(15±0102)mm,我们通常采用组合夹具或者是专用夹具来加工。组合夹具快捷方便     

复合倒角钻

复合倒角钻高安宁（兰州电机厂兰州７３００５０）当箱体零件的表面螺孔较多且成批生产时，多采用在组合钻床上钻螺纹底孔。螺纹孔口一般要求１＊４５。的倒角。为提高效率，在组合钻床上既钻孔又倒角同时进行。组合钻床使用的刀具一般是由标准麻花钻改制的复合钻或棱边复...     

螺纹孔口组合倒角刀

螺纹在机械加工中极为普遍,加工螺纹时一般都需经过钻底孔、孔口倒角、攻丝等步骤。孔口倒角是为了便于丝锥攻丝的引导,便于螺钉旋进。钻螺纹底孔和孔口倒角一般采用分工步加工,工作效率低,这对大批量零件明显不利。若专机用分工步加工,倒角就需专序安排,不能充分发挥专机的作用。理想的加工工艺是一次加工出螺纹底孔和孔口倒角。现行方法是采用复合阶梯钻或用普通钻头改制。复合阶梯钻制造麻烦,价格贵。一般多采用普通钻头改制,则需要重新进行刃磨加工。这种刃磨既要磨出一定长度的(等于螺纹底孔)钻头直径部分,又要磨出齿背空刀,还需磨出倒角刃的角度及后角。刃磨步骤繁琐,钻头使用长度大大减小,经济效益差。为此,设计了套     

柴油机连杆零件钻小头孔夹具结构分析与设计

为中批生产的柴油机连杆零件设计了一个专用钻床夹具,使其能够在钻床上进行小头孔的加工。通过对该零件加工面加工工艺的分析得出两种夹具的设计方案,并结合实际生产的需要进行了方案的优缺点分析,选择了结构简单、装夹方便、生产成本低的零件夹具设计方案。     

球面零件钻引

我厂有一个零件（见图1）,要求在球面Sφ21mm上钻孔φ10mm,由于该零件较小,还要求3件同时加工孔φlOmm,以保证角度一致。因生产批量大,工件在钻床上定位,有一定的难度。夹具的安装要保证钻头始终指向工件的球心。1．零件定位装夹零件定位装夹如图2所示。夹紧块1的前头要制成球形,这样与被加工零件配合比较好,装夹比较牢靠。插销9前头与被加工零件的配合为间隙配合,间隙在0．1mm以内。     

用车床加工深孔的方法与装置

介绍了基于BTA原理设计的深孔钻加工装置,解决了钻头的定位和导向难题;通过不同的方案组合,可以在板料、箱体和轴类零件上加工直径16～40mm、深径比在100以内的深孔。该装置结构简单,可方便地安装在普通车床上使用。     

圆周均布斜孔加工夹具设计

某产品零件如图1所示,在圆盘上有4个Ф12mm、与平面夹角为30°的斜孔,需要在钻床上加工。我们针对该类型的零件设计了一种圆周均布斜孔加工夹具。该夹具结构如图2所示,它主要由两部分组成：零件快速夹紧机构和斜孔分度机构。     

槽壁钻孔夹具

有一回流环零件,材料为ZHPB59—1,需要在槽壁上钻72个上下对称直径为3mm深度为4.5mm的孔,作为焊接触点的底孔,见图1所示。 结合我单位的实际情况,把有关设备的上下进刀机构与家用缝纫机高速旋转的原理相结合,完成高速旋转钻头的切削任务。我们选用X53K立式铣床上下进刀机构保证钻孔深度,用回转工作台作为分度盘,钻孔夹具见图2所示。利用主轴转速作为主动轮17的回转运动,通过缝纫机带18传给小带轮14,带动钻头1高速旋转进行切削加工。钻头夹紧机构通过支承座6、连接板7、固定连接板11、固定在机床主轴套筒8上。 被加工零件尺寸见图1。设计时根据槽的宽度和深度来确定高速旋转切削头的各部结构和尺寸。支承     

小型钻头缠丝不良的改善

在电子产品的加工中,会经常用到诸如3mm等小型钻头来进行孔加工,这些小型钻头在钻孔时常会出现缠丝,导致产品表面划伤、孔口过大甚至于产生飘孔等不良现象。基于这些影响,我们首先对钻头缠丝产生原因进行分析,然后对症下药,找出解决对策。     

螺母孔口倒角工艺的改进

螺母内螺纹孔口120°的倒角,原工艺是把图1的定位块固定在Z535立式钻床的工作台上,把螺母放在其中定位,用φ28的普通钻头进行倒角。这种工艺加工出的倒角,圆度及偏心都达不到技术要求。为了解决倒角的质量问题,我们把倒角用的钻头头部加工出φ16的圆柱(见图2),使其倒角时起导     

平行孔的车削夹具

在我厂生产的电机接线盒座中,有一出线孔为2-M64×2,位置如图1所示,其底孔为φ61.8mm。而在我厂现有的生产设备中,钻床的最大可装钻头直径为50mm,故在钻床上用钻头无法加工。所以我们设计了一种车削夹具,如图2所示。     

气缸套外圆车夹具与倒角装置

一、工艺流程新工艺采用先铰气缸套孔,后粗车外圆的加工工艺,在装夹时用较平整的大端面定位。粗车外圆时采用圆瓣锥体夹具,夹具圆瓣整体接触缸套内孔,消除了夹紧点出现“内伤”的现象。缸套内孔倒角工序安排在车缸套外圆工序中,为此,我厂设计了与夹具配合使用的自动倒角机构。在一个工序上实现了缸套倒一端内角、平两端面、车缸套外圆三个工步。　　二、夹具的设计双瓣锥体车外圆夹具双瓣锥体车外圆夹具的结构见图1。它主要由夹具体1,圆瓣锥体4,圆瓣体3等件组成。夹具体1的左端与Ｃ7632机床主轴联接;右端加工成锥体,锥体与大端右立面之间留…     

巧切垫圈双面内外倒角

如图1所示工件为我厂生产的一种孔径要求较高且需双面外倒角的垫圈。原来的生产工艺是:落料—冲孔—倒内角—铰孔—例外角—磨削。内外倒角分别用钻床和车床切除,且需用专用夹具分面倒角,工效低,质量差,倒角深浅、角度大小难控制。采用新工艺后(图2),双面内外倒角