数控加工中心反镗孔刀具及程序设计

在卧式加工中心上加工如图1所示箱体零件上30mm、45mm孔时,由于两孔之间孔径差别较大,可以采取两种加工方案。方案1:采用从图示B方向先加工30mm孔,然后工件随工作台旋转180°,换刀,从A方向加工45mm孔,此方案在加工45mm孔时,则会存在刀杆较长,加工刚性差,刀具采购成本较高、两孔同轴度精度较差等缺点。方案2:采用图示B方向进刀,30mm孔加工完成后,工作台不回转,同样从B方向进刀,加工45mm孔。此种方案加工上述两孔,刀杆较短、刀杆刚性好、采购成本低,加工质量和效率较高,但是45mm孔较难以加工,必须设计合理的工艺流程、刀具…     

一种有同轴度要求孔的双面镗孔工装

有同轴度要求的两端面孔系,若两端孔径较小、孔距较大时,采用传统加工方法一次装夹加工时找正精度低,加工效率低,难以保证孔系的形位公差要求,废品率较高.文中根据车间生产实践,介绍一种通过旋转镗床工作台代替工件二次装夹的镗床工装,可以有效地解决这类孔系加工的问题,经济效益良好.     

大直径薄板圆盘的车削与夹具设计

<正>图1所示为一种典型的大直径薄板零件,直径260mm,壁厚仅为5mm,且该零件的形位精度要求较高,平面度要求为0.02mm,平行度要求为0.03mm。该零件在车削加工过程中由于装夹、切削力等因素易产生变形,从而造成加工后零件平面度和平行度超差,很难保证零件的加工精度。为提高此类零件的加工质量,专门设计了一套夹具,加工出高质量的大直径薄板零件。     

径向铣削阶梯端面装置

如图 1所示零件是柴油发动机机油滤清器座 ,毛坯为铝合金压铸件 ,大批量生产方式。该零件有一部位是加工M2 4× 1 5mm螺纹和35mm、79mm两阶梯端面 ,技术要求是以M 2 4× 1 5mm螺纹中心线为基准 ,35mm、79mm两端面垂直度公差 0 0 5mm ,两端面表面粗糙度值Ra3 2 μm。图　 1原生产工艺是在钻床上钻削M2 4×1 5mm螺纹底孔 ,后用平面锪刀刮削35mm端面 ,再攻螺纹 ,这道工序是一次装夹更换三次刀具进行的 ;第二道工序是在卧式铣床上用端面铣刀 ,移动工件铣削79mm端面。两道工序两次装夹加工 ,由于定位是压铸毛坯孔 ,很难达到位…     

普通车床双头加工

中间有内孔的电机壳、车轮法兰等零件,两端台阶与内孔的同轴度要求比较高,给加工带来了困难。为此,我们采用在普通车床上用夹具一次装夹,双头加工(见图),取得成功。     

超长拉杆加工

现要在电火花线切割机床dk7732上加工如图1所示拉杆。机床加工范围为400mm×320mm,无法一次装夹切割完成。如果分两次装夹切割,又不能保证工件孔与齿面平行度0．01mm的精度要求,专门买一台设备,     

大孔径零件同轴度的测量

对于同轴度的检验,小孔零件可固定在方箱上翻转测量;孔径较大的零件(孔径<100mm)不便于翻转,可采用穿心轴的方法进行同轴度的检验;当孔径超过100mm时,心轴很难穿入且易破坏孔径表面质量,这时通常采用三坐标机测量同轴度,由于被测孔径的表面质量对三坐标机的触头影响较大,甚至影响测量精度。因此经过实践,对于大孔径零件同轴度的测量也可采用光学自准直仪。自准直仪通常用来测量平板、机床导轨等大型零件的直线度、垂直度和平面度。我厂的V8、V12、V16系列柴油机机体上的主轴承孔孔径为160H7。以V16机体为例,该机体有9个主轴承孔,同轴度…     

某型整体式叶轮精车加工方案

正某型整体式叶轮(见图1)是我部门加工的典型零件,具有精度要求高、加工周期长的特点,特别是在精车工序,为了保证其形位公差需在数铣叶片后时效消除应力进行加工,而这样又存在装夹困难的问题。初期接到生产图样时,其同轴度0.01 mm和垂直度0.006 mm,形位公差要求是一直困扰技术人员的难关。曾请一些专业夹具设计厂家商议加工方案和装夹方法,其提出需对设备进行改造并配套价格不菲的夹具,由于加工小批量、多品种的特点,     

解决星轮轴承座同轴度问题

针对星轮轴承座零件的高同轴度要求,在无法进行“一次装夹”完成的情况下,通过对传统工艺的改进,利用普通设备便可以进行加工,且较好地满足了设计要求。     

轴承座夹具设计及应用研究

针对某轴承座的薄壁箱体结构在装夹和松开过程中的变形,设计了一套精车轴承座两端内孔和轴承座端面的车床夹具,该夹具机构简单,实现了轴承座两端内孔同轴度、垂直度在0.01mm内的加工精度要求。     

变径轴颈套筒前后内孔加工

变径轴颈套筒远距离内孔要求保证其同轴度,在机加工过程中根据其结构特点设计专用工装——镗模。用镗模装夹该零件进行加工,确保其装夹简化,操作简便,降低加工难度并能保证其精度满足套筒孔同轴度的要求。     

在加工中心上用双刃镗刀镗削深孔

我厂在YBM-90N-100型卧式加工中心 (Z向移动对工作台面的平行度为 0.01/500mm,分度工作台的定位精度是±3”)上加工 N485 Q柴油机机体的凸轮轴孔和曲轴孔(附图)。加工时遇到了如下问题: (1)采用长刀杆微调镗刀振动严重,难以提高表面粗糙度,孔径尺寸不稳定,加工效率很低。 (2)采用调头加工的方法,不可避免地将工作台的分度误差累加到孔的同轴度上,使两孔的同轴度分别达到了合同要求的极限值 (合同要求同轴度允差φ0.015～0.018mm)。 (3)由于加工中心是自动换刀方式,不便使用浮动镗刀,也不便使用刀杆辅助支承等。 (4)国内目前尚无7:24锥柄…     

在分度头上测量同轴度误差的装置

零件加工的形位误差是影响产品质量的一个重要因素。为了保证产品质量、对产品的主要零部件的形位误差必须提出相应的要求。如零件的阶梯孔,两端孔对中间小孔,外圆对内孔,或内孔对外圆的轴线的同轴度,这类零件有的不是一次加工完成,有的是第二次装夹,这样,同轴度误差就不易保证,但因没有测量同轴度的夹具和仪器,对加工的零部件的实际误差测不出来,工艺方法得不到验证,只能在装配后试验才能发现问题,造成装配返工。因此,     

用三爪自定心卡盘车削四方体零件上的内孔

图1所示的工件若用四爪单动卡盘划线找正加工内孔,很难保证工件两端孔D的同轴度0.03mm、孔中心轴线与基准面B平行度0.03 mm以及工件孔中心轴线至基准面B距离H的位置精度士0.025 mm的精度要求,且操作繁琐,劳动强度大,需     

卧式车床改装为卧式镗床

我公司在日常的业务活动中,有时会遇到气缸套、液压缸套等零件的加工,工件如图1所示,材料为HT200铸件。为了在不增加专用设备的前提下完成供货,笔者将一台C616车床改装为卧式镗床,满足了工艺要求。1.加工部件的技征术特由于52mm止口和40mm缸套内孔的同轴度和垂直度要求均为0.01mm,并且为满足缸套40mm内孔的表面粗糙度要求必须进行精铰。     

大型箱体特大孔调头镗削工艺技术

采用普通铣镗床TPX6113-2加工大型箱体特大孔的调头镗削工艺综合了普通工艺装备与新技术,采用特殊装夹定位工艺方法,减少了反复装夹次数,保证了工件装夹定位的牢固性。设置辅助工艺基准点、线、面与数字的等量关系,控制等量误差精度,保证大孔调头后孔系加工中的同轴度。用平旋盘大孔镗刀架加工特大孔1 120+0.2+0.1和960+0.15+0.05mm的工艺与实践解决了中小型机床设备加工大型工件时,装夹定位难的问题和调头后定位难保证同轴度的问题。     

保证两个深孔同轴度的方法

图1所示为一个非标准没计的高压油缸体.要求孔φ20H7相对于孔φ40H7的同轴度为φ0.03 mm.为了保证此同轴度,最好的方法是在精密车床上的一次装夹中先车出孔φ40H7及其端面,再车铰出孔φ20H7.但是由于孔φ20H7太深太小,车铰此孔时刀具振动得非常厉害,导致加工无法继续进行.     

车削轴类零件保证同轴度

轴类零件的应用特性决定了车削过程中对各回转面的同轴度要求较高,而同轴度的控制,正是轴类零件加工的一个难点。保证同轴度的方法有多种,最方便的是在一次装夹中完成加工,但由于零件的复杂性,必须制定出合理工艺,才能最容易达到加工要求。     

自定心加工两端同轴度孔用刀具

图1所示工件两端同轴度孔φBH7,按常规的加工方法是先加工好一端孔,然后工件调头再加工另一端孔。由于调头加工孔存在着机床误差、工装误差以及工件装夹定位等一系列误差影响,使加工出的孔与基     

活塞杆加工工艺分析

<正>活塞杆是我厂新产品不压井修井机支腿油缸上的一个零件,该零件最大直径为75mm,毛坯选取直径为85mm圆钢,材质为42CrMo。从图1中可以看出,尺寸精度IT7及公差并不高,普通加工可以达到要求,关键难点所有外圆对A基准和B基准的同轴度要求是0.03mm;由于该零件长度为4590mm,直径为75mm,如果加工方法不当,很容易引起工件