基于网络的协同设计系统开发

分析协同设计系统的发展背景、研究现状和特点,提出基于网络的协同设计系统的体系结构,在此基础上,开发了一个基于J2EE和CORBA技术的协同设计原型系统。论述该原型系统的主要功能、系统框架和网络结构。最后以减速器为例,给出了系统的运行情况。     

多学科协同与设计优化关键技术研究及系统开发

传统的设计优化一般主要受到某一个性能或学科的影响,因此造成整体设计优化的结果不理想,甚至互相矛盾,这就使设计优化必然走向系统和总体的设计优化.随着计算技术的发展,人们开始尝试将多学科的设计综合在一起,进行多学科协调优化.研究了多学科协同与设计优化关键技术,并开发了系统,为进行多学科协调优化奠定了基础.通过在企业的实际应用取得了满意的效果.     

氮气弹簧开发系统多软件协同的平台设计

为了解决氮气弹簧设计过程中多软件的协同和大量设计数据的有效存储及合理利用问题,设计开发了多软件协同的氮气弹簧系统平台。从多软件协同、数据管理和仿真过程等方面对系统平台进行了阐述,在VB,VC环境下,对系统平台所需商用软件进行了二次开发,编制了系统仿真程序。该系统平台有助于缩短氮气弹簧的设计开发周期,提高生产效率,降低生产成本。     

基于网格的制造业产品创新协同设计研究

制造业产品创新协同设计可充分利用供应商的核心技术,有效的缩短产品创新周期。基于网格的协同设计将各设计节点的设计结果或中间结果以网格服务的形式提供给用户,增加了协同设计平台的灵活性和可扩展性。提出了基于网格的协同设计体系框架,并将CAD系统的二次开发技术融于网格服务的调用,有效的屏蔽了各CAD系统的异构性;讨论了各个模块的功能和实现机制;最后,通过实例演示了框架的初步实现。     

某重装叉车空调系统匹配设计分析

汽车空调是为驾驶员及乘客带来舒适感受的重要装置,对提高生活质量和整车的舒适感及驾驶员安全方面有着举足轻重的作用。随着近几年汽车空调技术的不断进步,以及各个机械行业对汽车空调技术的深度探索,汽车空调逐渐在工程车领域得到了广泛的应用。目前虽有很多空调厂家从事工程车空调方面的研发工作,但普遍存在的问题是,运用于工程车的空调其制冷系统都是通过以往的经验以及后续试验估算所得,存在产品开发耗时长、成本高,且不能完美地与驾驶室匹配等问题。     

机床开发协同设计系统研究

分析机床开发协同设计方式的特点，讨论了实现协同设计的系统软硬件结构，建立了基于CSCW机床设计系统的体系结构，对机床协同设计小组组建与系统的运行机制进行了系统研究。整个系统采用并行化和集成化的设计思想，达到了缩短机床开发周期(T)、降低成本(C)、提高质量(Q)的目的。     

基于信息网络的异地协同设计与制造系统研究

对如何在信息网络环境下实现异地协同设计与制造进行了较深的研究,提出实现该系统的分级模型,了实现异地设计与制造的若干技术,并提出基于产品装配模型,软件代理和特征技术解决动态产品模型数据和冲突信息的自动订、转换和舆等关键问题。     

基于Web的液压系统协同设计系统的研究

综述了协同设计技术的发展,阐述了开展液压系统协同设计的必要性,提出了基于Web的液压系统协同设计系统的体系结构和实现方法,讨论了实现液压系统协同设计的关键技术.     

基于Web的协同设计冲突消解系统研究

对协同设计过程中的冲突产生原因进行了详细的分析，提出了实用的协同设计3条基本原则和4个；中突消解步骤，并结合微波器件的协同设计特点，设计出基于Web的协同设计系统。     

减速器开发协同设计系统的研究

建立了基于计算机支持的减速器协同设计系统的体系结构,对减速器协同设计小组组建与系统的运行机制进行了系统研究.整个系统采用并行化和集成化的设计思想,达到了缩短减速器开发周期(T)、降低成本(C)、提高质量(Q)的目的.     

网络化制造平台的参数化协同设计系统研究

在ASP网络化制造平台上开发出参数化协同设计系统。基于系统,设计人员可异地同步或异步完成产品的协同设计及对产品的快速参数化设计,从而快速响应变化市场需求,实现企业产品开发中的协同设计,缩短开发时间;同时减少产品快速开发中的大量重复性工作,提高开发效率,降低成本。分析了系统总体结构,对实现系统的CAD软件参数化驱动二次开发、数据信息传递、数据库的组织与通信等关键技术进行了阐述,对产品开发设计流程进行了说明;以冲压模参数化设计为例,通过不同用户基于网络实现了产品协同设计过程中对零部件的高效快速设计与装配修改以及对网络信息资源的共享、产品的可视化服务。     

基于RFID离散制造业车间生产过程控制系统研究与开发

针对当前离散制造车间生产过程控制的实时性、可靠性差的问题,提出了一种基于射频识别技术的离散制造车间生产过程控制系统解决方案。面向离散制造企业车间层的生产过程控制系统强调制造过程数据的实时采集、生产作业计划的可执行性和有效性。开发了基于RFID的离散制造业生产过程控制系统,经仿真实验平台验证表明:所设计的过程控制系统切实有效,为实现离散制造车间的准时生产奠定了基础。     

基于RFID离散制造业车间生产过程控制系统研究与开发

针对当前离散制造车间生产过程控制的实时性、可靠性差的问题,提出了一种基于射频识别技术的离散制造车间生产过程控制系统解决方案。面向离散制造企业车间层的生产过程控制系统强调制造过程数据的实时采集、生产作业计划的可执行性和有效性。开发了基于RFID的离散制造业生产过程控制系统,经仿真实验平台验证表明：所设计的过程控制系统切实有效,为实现离散制造车间的准时生产奠定了基础。     

制造企业协同物流管理系统的研发

结合现代物流管理技术,研发了制造企业协同物流管理系统,详述了系统模型、结构与功能等。系统应用于中国水电建设集团夹江水工机械有限公司,降低了物流成本,提升了物流效率与企业竞争力。     

一个基于协同框架的敏捷制造系统

为了适应市场的需求 ,取得竞争优势 ,敏捷制造成为企业追求的新的生产模式。本文分析了网络环境下敏捷制造在知识、资源、服务和组建过程方面的需求。结合笔者所参与的项目研究与开发 ,介绍了一个以协同框架为基础的敏捷制造系统。并以系统中网络应用服务的三层结构 (协同框架、管理系统层和工具服务层 )为中心 ,描述了系统的实现构架     

面向网络化制造的中小企业协同设计系统研究

通过对中小企业产品实际设计过程的特点分析,利用面向对象的产品设计理论,从网络化制造的特点出发,结合相关课题的研究,给出了协同设计系统体系结构、特点和总体技术结构,研究了基于产品设计模型和企业间产品协作关系的协同设计方案.最后讨论了所建立的原型系统及其应用实例.     

基于协同设计的产品开发过程管理系统

在对产品开发过程进行需求分析的基础上，研究开发了产品开发过程管理系统，包括过程建模、过程执行和监控及活动树视图管理3大功能模块，并对该系统的结构和功能进行了介绍。     

制造企业协同设计组织方式的研究

从时间、空间、产品结构和供应链以及协同程度对协同设计的组织模式进行了分析和分类,并以某一汽车覆盖件模具制造企业为例进行了说明,研究的结果可以用于指导实施并行工程企业协同设计小组的组建.     

基于系统建模和关联管理的协同设计方法

结合笔者进行计算机辅助设计技术研究和面向中小型企业应用的实践,针对协同设计中存在的易于对设计子任务描述信息产生歧义、设计管理和交流需要专业的协同工作平台的支持、对总的设计结果的修改比较困难等问题,提出了基于系统建模和关联的协同设计方法,给出了产品系统建模的定义和基于系统建模及关联的协同设计的网络结构,对产品系统建模的规划和实施步骤进行了描述。对该方法中涉及的装配克隆、关联恢复等装配实现技术和主模型、引用集、更新控制等大装配管理和设计实施技术进行了研究。     

基于集成的注塑产品协同制造系统的应用研究

注塑产品的开发涉及结构设计、注塑分析、模具设计、模具制造、产品加工等领域,传统的串行开放模式周期长、成本高,难以适应日趋激烈的市场竞争。协同机制的引入是比较理想的开发模式,不同的工作小组参与到注塑产品的开发过程中,充分利用各自优势,在缩短开发周期的同时,提高产品的质量。提出一种基于RE/CAD/CAE集成的快速协同制造系统,通过反向工程技术获取数据,CAD用于实体造型,通过CAE软件进行注塑件和注塑模分析。集成系统将有效地提高制造企业的市场竞争力。