齿轮滚刀齿形造形理论及设计方法的探讨

分析了现行齿轮滚刀齿形造形理论及近似设计方法引起的滚刀齿形精度问题 ,提出一种齿轮滚刀齿形设计新方案———多参数优化齿形设计方法。采用该方法可在显著减小造形误差的同时保证刀齿的精度寿命。     

齿轮滚刀变K值铲磨新工艺

齿轮滚刀新标准(JB2495—78和GB—83草案)中规定:“滚刀齿侧面上齿形精度合格部分的长度,应不少于齿长的二分之一”。此项新规定对于确保齿轮滚刀重磨后的精度和提高滚刀的精度寿命有着重要意义。众所周知,用径向铲磨的方法制造齿轮滚刀。铲磨后滚刀齿侧面总要产生畸变,因此国内一般工具厂过去的齿轮滚刀产品,受到齿侧面畸变的限制,齿形合格长度很短,通常只有2～3mm,重磨几次就会很怏丧失精度,远远不能符合新标准的要求。所以研究解决齿轮滚刀铲磨工艺中的齿侧面畸变问题,是保证贯彻滚刀新国标,提高我国齿轮滚刀精度水平的一项关键。     

正前角齿轮滚刀造形误差及精度寿命（上）

通过对正前角齿轮滚刀造形误差及精度寿命分析，采用滚刀的最佳公度圆径向前角，其浓刀的精度寿命是很高的。而且提出了滚刀采用固定偏位值重磨的方法，以及滚刀前刃面齿形在渐开线基本蜗杆螺旋面上的滚刀齿侧合格长度，可以按阿基米德侧铲面轴向齿形角进行控制的方法。对于正前角齿轮滚刀的前角大小，通常是根据滚刀的切削性能决定的，而不考虑其齿形的造形精度如何，由文献[1]可知，若对大模数齿轮滚刀的前角不进行优化设计，滚刀用阿基米德侧铲面制造是不能满足被加工齿轮精度要求，这在实践中已得到了验证。因此在新标准中均要求滚刀基…     

硬质合金刮削齿轮滚刀的重磨

齿轮滚刀经重磨后降低了齿形精度是一个普遍问题,硬质合金刮削滚刀的重磨齿形误差较一般滚刀更为严重,现场生产对此问题一直未能很好解决。日本生产的硬质合金刮削滚刀都带有一张重磨卡片,要求按卡片给出的参数重磨滚刀。经计算核对,发现卡片参数的制订属理论推导,有意忽略了一是新刀就已经存在的齿形误差及误差的分布形式;二是侧铲面在铲磨中不可避免的出现畸变问题。用这样的卡片重磨滚刀,不一定都能保证原有齿形精度。尽管如此,国内生产的一些硬质合金刮削滚刀至今还没有配备这种卡     

滚刀刃磨误差对齿轮精度的影响(一)

用滚切法切制工件如齿轮、花键、链轮等等,对滚刀本身、滚刀的安装和机床运动等各方面的精度及其相互间的关系,要求十分严格。但这些问题往往被人们所忽视,特别在滚刀刃磨以后,由于刃磨技术未掌握,滚刀失去原有精度,因此不能切出正确的齿形;而由于滚刀安装不良而降低了工件质量的现象,也经常出现。本文列举了滚刀刃磨中每项精度对齿形(仅谈齿轮)的关系,以及滚刀安装不正确时对齿形造成的误差,每项误差都附有图形。希望有助于在实际生产中提高齿轮零件的精度。     

齿轮滚刀后隙面齿形合格长度试验和探讨

<正> 渐开线齿轮滚刀的刀齿齿形合格长度是滚刀精度检验中的一个重要项目,关系到刀具的精度寿命和加工齿轮的精度。过去国内的产品,齿形合格长度一般只能保持在刃口附近的2—8毫米处。经过几次刃磨之后,刃口就超出了齿形误差的规定,切出的齿轮产生不同程度的误差。一机部1979年颁发的齿轮刀具标准(JB2494—2498—78)中,齿轮滚刀齿形合     

双圆弧齿轮滚刀齿形计算及优化设计

从理论上分析了由目前广泛采用的近似造形方法引起的滚刀齿形精度问题,总结出影响滚刀齿形精度的主要因素。利用从双圆弧齿轮基本齿廓方程出发推导出的双圆弧齿轮滚刀通用齿面方程,求出双圆弧齿轮滚刀前刀面齿形方程。通过比较双圆弧齿轮滚刀的理论齿形和设计齿形,求解出双圆弧齿轮滚刀的齿形误差计算公式,并以滚刀设计截面内的最大齿形误差最小化为目标进行双圆弧齿轮滚刀齿形优化设计,最后利用双圆弧滚刀齿形优化后的相关设计参数完成三维参数化造型。     

滚削齿轮的齿形误差推定

滚齿作为高生产率的加工方法,在渐开线圆柱齿轮加工中得到广泛的应用,滚削齿轮的各精度项目中,最难于保证的往往是齿形精度。随着滚齿机精度的不断提高,在影响滚削齿轮齿形精度的众多因素之中,滚刀的几何精度和安装精度所占的比例越来越大,甚至起决定性的作用.滚刀精度对滚削齿轮齿形精度的影响,常常是很复杂的.同一把滚刀当创成刀齿位置不同或其安装误差不同时,加工齿轮的齿形误差可有一较大的变化范围。若能简便地由滚刀误差推定滚削齿轮的齿形误差,或有目的地适当词整滚刀的安装误差,对于提高滚齿加工精度和加强滚齿加工质量管理是十分有利的.为此目的,本文提出了由滚刀几何误差和安装误差计算滚削齿轮齿形误差的方法。通过微型计算机编制程序,此方法可在生产现场中方便地应用.     

齿轮滚刀齿形误差的两个问题

<正> 一、问题的提出我们在制订《镶片齿轮滚刀标准》和《正前角镶片齿轮滚刀标准》的过程中,发现目前各工厂大模数段的齿轮滚刀齿形误差超差。我们对零度前角滚刀(目前各厂生产和检测都按阿基米德基本蜗杆)的理论造形误差进行了计算,发现理论造形误差在大模数段已经超过了齿轮滚刀所规定的齿形误差;同时,还发现如果齿轮滚刀采用固定偏位值修磨,齿形误差也将增大。所以,有必要对以上问题进行分析和讨论。     

硬质合金滚刀变偏距重磨的数值仿真

以齿侧面加工的铲磨工序为基础,建立了直槽硬质合金滚刀变偏距重磨的数值仿真模型。根据计算机模拟变偏距重磨的数据可知:变偏距重磨比等偏距重磨能较大地改善滚刀重磨后的齿形精度。文中的仿真模型亦可用于零前角及正前角齿轮滚刀重磨后的齿形误差计算和齿形的修正。     

重磨偏距对滚刀齿形影响的分析与计算

以齿侧面加工的铲磨工序为基础,建立了直槽硬质合金滚刀变偏距重磨的数值仿真模型.根据计算机模拟变偏距重磨的数据可知,变偏距重磨比等偏距重磨能较大地改善滚刀重磨后的齿形精度.文中的仿真模型亦可用于零前角及正前角齿轮滚刀重磨后的齿形误差计算和齿形的修正.     

硬质合金刮削滚刀的修正刃磨

硬质合金刮削滚刀磨损后的重新刃磨时,应保证被加工齿轮的齿形精度。本文从滚刀基本螺杆的轴向齿形角分析计算出发,找到了重磨后保持滚刀理想齿形精度的方案和其解决办法。即应对前刃面偏位值e依据重磨滚刀的有关参数进行相应的修正。     

磨前滚刀齿形设计

磨前滚刀齿形的设计原则是不让磨后齿轮根部留下台阶和保证磨后齿轮有足够的渐开线长度,本文从理论上阐述磨前滚刀齿形与这两者间展成关系,从而确定了磨前滚刀的最佳齿形。     

齿轮滚刀综合测量仪

齿轮滚刀综合测量仪是检查齿轮滚刀的齿形、齿距、刀齿前面的径向性、容屑槽的圆周齿距和螺旋槽的导程等齿轮滚刀各要素的专用量仪。齿轮滚刀各要素的误差将会直接给被加工齿轮带来误差,因为齿轮的齿形由滚刀的切削刃形成,切削刃应具有正确的形状和符合要求的排列,切削刃对滚刀轴心线的相对位置也要符合要求。所以,不论对新制或重磨后的滚刀,其切削刃都应该分布在基本蜗秆的表面上,如果切削刃离开基本蜗杆的表面,就会引起被加工齿轮的齿形误差和尺寸误差。     

磨前滚刀齿形设计

磨前滚刀齿形的设计原则是不让磨后齿轮根部留下台阶和保证磨后齿轮有足够的渐开线长度,本文从理论上阐述磨前滚刀齿形与这两者间的展成关系,从而确定了磨前滚刀的最佳齿形.     

基于KISSsoft软件的风电齿轮磨前滚刀齿形优化设计研究

风电齿轮箱工作环境极端恶劣复杂。在加工制造中存在一些影响齿轮高可靠性和高疲劳寿命的制造缺陷,因此在分析磨前滚刀齿形特点和齿轮热处理变形情况的基础上,提出对磨前滚刀齿形优化设计和研究,并建立了适合实际制造情况的优化目标。借助KISSsoft软件的某些工具,让滚刀齿形优化计算工作变得简洁而快速。滚刀齿形优化设计研究为提高风电齿轮的工作性能提供了重要工艺支撑,在实际制造中取得较好效果。     

滚刀重磨后造形误差的分析研究

本文根据空间啮合原理提出了一种分析研究滚刀重磨后造形误差的新方法,并通过计算实例阐明了滚刀重磨后造形误差变化的规律。因而对部颁齿轮滚刀标准中新规定的“齿形合格部分长度”检查项目提出不同见解,并对制订齿轮滚刀标准提出有关新的建议。     

一种滚刀径向铲磨优化方法

高精度的滚刀铲磨是提高滚刀精度的重要保证,滚刀重磨是延长滚刀寿命的重要措施。传统滚刀铲磨以滚刀前刀面刃形为基准刃形,重磨误差随重磨角度的增大而增大,基于此,提出一种滚刀径向铲磨优化方法。以某一重磨角度下的理论刃形为基准刃形来优化铲磨砂轮截形,在滚刀重磨误差允许范围内,使重磨误差随重磨角度的增大先减小后增大,延长了滚刀使用寿命。对一种单头直槽零前角右旋双圆弧齿轮滚刀进行了滚刀径向铲磨优化实例计算,结果表明该方法可行、有效。     

PWF-250/300滚刀检查仪智能化改造

在齿轮滚刀的技术要求(GB／T6084—2001)中,啮合线误差、螺旋线误差和齿形误差是检测齿轮滚刀的主要参数,其精度指标在很大程度上决定着齿轮滚刀的精度等级。PW-250／300滚刀检查仪是通过机械记录器记录曲线,人为读取参数,测量繁琐,测量结果不直观,没有被测滚刀精度参数的检测报告,不便于与用户之间沟通、交流。     

滚切齿轮齿形误差的数值分析新方法

一、前言滚切齿轮齿形误差的数值分析新方法是一种计算由滚刀几何误差(如滚刀齿形误差)和滚刀偏心所引起的被加工齿轮齿形误差的方法。其计算过程为:首先通过坐标变换表示出滚切齿轮过程中的齿形误差的数值分析,建立一个坐标系(仅包含滚切过程的静