轿车ABS制动扭矩测试分析

首先对试验测试中使用的仪器设备情况进行了简要说明,然后根据捷达-GTX轿车制动情况,对其制动受力情况进行了具体分析,同时对试验得到的结果进行了分析说明.结果表明,采用实际测试分析,可以得到制动过程中摩擦系数和滑移率的具体值,它有助于对ABS实际工作情况的了解和相关控制技术的研究.     

汽车制动发抖振动测试与分析

针对某汽车在行驶过程中发生制动发抖问题进行振动测试与分析,首先介绍了汽车转鼓测试试验方法,紧接着利用PULSE数据采集分析系统,对制动鼓和仪表板在汽车行驶制动中进行了自谱分析和相干分析,分析结果确定了汽车在制动过程中异常振动的振源与各通道上零部件的振动水平,为正确识别仪表板异常振动的原因提供了理论依据,从而为采取相应措施来消除制动过程中仪表板的异常振动打下基础。     

电涡流缓速器制动力矩计算的新方法

本文对电涡流缓速器的制动力矩提出了一种相对简单的计算方法。该方法考虑了集肤深度,对涡流去磁效应运用了折算的计算方法,编程计算了在不同气隙情况下的制动力矩,并与实际情况进行了比较,理论计算值与试验值基本吻合,说明该方法可行。     

汽车比例阀综合性能试验台

1　概述汽车比例阀综合性能试验台是针对汽车比例阀的性能测试所研制的一种专用设备。它是汽车制动系统中的力调节装置 ,能使汽车前后轮制动压力实际分配特性曲线接近理想分配特性曲线 ,得到尽可能合理的制动力分配 ,其性能好坏 ,直接影响汽车制动系统的安全可靠性。汽车比例阀在制动系统中靠液体的流动传递动力 ,为了对汽车比例阀性能进行精确测试 ,试验台采用液压传动系统来模拟汽车比例阀的实际工作情况。汽车制动系统中采用的液体介质是一种和普通液压油相比黏度很低 (其比值大约为 0 1)的制动液 ,普通液压元件在黏度如此低的介质中不…     

应用多体动力学制动器盘片间多柔体建模分析

盘式制动器制动过程分析时,难点在于建立制动盘和摩擦片之间柔性体接触摩擦力,影响制动器性能和可靠性重要因素。根据制动器结构和功能特点,分析制动过程中车轮和制动器的受力情况,结合制动盘片之间正压力和摩擦力实现方法,分析制动器盘片之间柔性体接触摩擦力,采用多体动力学理论建立多柔体分析模型。利用模型对制动过程进行分析,对动摩擦因数、安装误差等影响因素对制动过程对制动性能和振动特性影响,获得制动过程中减速度和角减速度傅里叶变换等参数随时间变化趋势。进行盘式制动器样车测试,并将模型分析结果与试车测试结果进行对比分析,可知模型分析与试车试验结果基本一致,为制动器问题深入研究提供一种可行研究手段和方法。     

转鼓制动力测试及回归分析

本文分析了转鼓试验台测试汽车制动力的原理,并比较了它和滚筒反力式制动试验台测试方法的不同,设计了一组制动力测试试验,通过对数据的回归分析,实现了将转鼓测试得到的部分负荷下的制动力转化为汽车的最大制动力,从而数据满足GB7258对整车出厂制动力检测的要求,解决了生产的实际问题。     

商用车鼓式制动器性能试验台的设计与实现

本文采用模块化设计方法研制了一套商用车鼓式制动器性能模拟试验台,可对鼓式制动器进行制动效能试验、热衰退-恢复试验、制动衬片磨损试验及噪声检测,测试其制动扭矩随制动压力、速度等的变化关系.本文主要从试验台总体设计原理、测试平台测控系统设计和试验结果分析三个方面进行了分析.结果表明,本试验台能够满足不同鼓式制动器的性能试验...     

汽车气制动系统阀门排气性能检测

研制了气制动系统检测试验台,可以模拟测试某汽车气制动系统的制动及解除制动的反应时间,与路试相比,可节约大量的试验经费和试验时间。利用此试验台对某大客车气制动系统阀门的排气性能进行了检测,并分析了管路参数对制动系统阀门的排气性能的影响。     

自励式缓速器工作原理与性能测试方法

本文介绍了采用辅助制动的必要性,详细介绍了自励式缓速器的结构组成和工作原理。搭建了可用于测试自励式缓速器制动性能的试验台架,并进行转速转矩和拖磨试验,得到不同工作方式下的制动曲线。     

一种汽车制动软管压力试验机

根据制动软管的工作情况,设计了满足某汽车制造厂测试要求的一种汽车制动软管压力试验机。该试验机主要用于汽车制动软管的疲劳性能测试,该试验机利用软件技术模拟了汽车制动油管的实际使用工况,介质温度控制系统满足试验要求,电液伺服控制技术能产生所需的控制脉冲压力,经过实践,机器工作可靠,性能优越。     

汽车ABS防抱死制动系统试验台的设计

针对目前防抱死制动系统（ABS）产品试验过程中存在的问题,对汽车ABS性能试验台作了深入研究。为了给汽车ABS提供一种在实验室环境下经济高效合理的测试手段,设计出一种能够较为准确地模拟汽车实际工作情况的ABS制动试验台。介绍了该试验台的结构特点、设计原理及关健技术,为汽SABS的试验和教学提供了新的解决方法。     

汽车制动钳制动力自动检测试验台设计

汽车制动性能的好坏直接影响汽车的安全性,伴随着对制动钳安全性要求的不断提高,原本应用在生产线上检测制动钳制动力的试验台已不能满足产品精度要求,文中根据实际需要,依据行业标准QC/T 592-1999《液压制动钳总成性能要求及台架试验方法》,设计汽车制动钳制动力自动检测试验台,完成对制动钳的定位、夹紧、加载、测试在试验过程中的受力,通过Lab VIEW编程对采集的数据进行分析处理。     

驼峰车辆减速器疲劳强度仿真与试验研究

采用Pro/E三维设计软件,建立了车辆减速器制动钳组件的有限元分析模型,提出基于RANSAC算法的加载条件计算方法,并与基于附加制动力系数的加载条件计算方法进行对比,指出了两种算法下的应力集中区域以及应力分布和变形情况。同时,对在不同质量的货运车辆通过车辆减速器时,制动钳的疲劳强度进行仿真。通过现场应力试验和现场作业数据分析,得到车辆减速器制动钳实际的应力数据,以及车辆质量对制动钳疲劳寿命的影响。结果表明,基于RANSAC算法的加载条件计算方法更能反映车辆减速器制动钳实际受力情况;货运车辆中大质量车辆数量越多,制动钳越容易发生疲劳损坏。     

矿用电机车制动器的设计与温度场仿真及试验测试

为了实现矿用电机车在大速度、高载荷下的快速制动,首先分析了矿用电机车现有制动方式的工作原理,以及其在制动过程中存在的不足;针对6 t矿用电机车制动系统进行了设计。采用钳盘式制动器,分析计算了制动器的制动盘、闸瓦和驱动机构等主要零部件结构尺寸,根据所设计的制动器结构和得到的计算尺寸,采用有限元仿真软件对电机车制动过程进行了温度场仿真分析,最终得到制动盘在不同黏着系数下制动的温度分布云图和温度分布变化规律以及制动过程中温度的最大值。仿真结果满足行业对电机车制动器规定的温度要求。最后,对所设计的电机车进行了试验分析,仿真和试验的综合结果揭示了制动器设计的合理性。     

基于SimulationX的汽车制动系统踏板感觉仿真分析

针对于整车制动系统踏板感觉的分析与调校问题,当前的模拟分析手段不能精确地模拟制动系统踏板感觉;通过引入多学科领域系统仿真软件SimulationX,应用该软件建立了单个零部件仿真模型,并搭建了整个制动系统仿真模型,进而对制动性能进行了动态仿真;根据仿真模型,调整制动系统零件尺寸参数、特性曲线及特性值等,可模拟出最理想的制动系统踏板感觉性能曲线;为检验模型的准确性,对车辆进行了实际道路测试,并将测试结果与SimulationX模拟结果进行了对比.分析结果表明,基于SimulationX建立的整车制动系统模型仿真结果与实际测试结果基本相符,SimulationX做为一种模拟分析软件,可以较好的满足制动系统踏板感觉调校的需要.     

斜井提升系统改造中制动装置的分析与整定

介绍了某矿斜井提升系统改造中所需制动力矩的分析、计算；制动装置不同整定方案的分析、确定；液压制动系统工作油压和整定方法。经实际测试和近1年的安全运行验证上述分析、计算及整定符合实际情况，满足生产要求。     

关于汽车液压制动系统的线图模型研究

讨论了线图的基本原理和算法并提出了汽车液压制动系统的线图模型,论证了线图模型的求解全过程并得到系统的状态方程。根据得到的状态方程,对汽车制动过程中制动力矩随时间、制动力、踏板角速度的变化情况进行了分析。结果显示,这种线图模型简单,能直观的反应制动力矩随其影响因素的变化情况,适宜于汽车制动时的动态分析。     

CR400BF型动车组制动气动控制单元测试研究

动车组制动控制空气模块要实现常用制动、紧急制动和停放制动等控制功能,需进行气密性检测、截断塞门B12.02测试、常用制动位试验、制动隔离试验和紧急制动试验,并通过双向阀B15.06测试、通风测试、双脉冲电磁阀B15.03测试和综合性能测试,保证动车组制动系统的正常工作。     

采用计算机测控的新型ABS试验台的设计

以机电混合模拟技术为理论基础[1],分析建立了汽车运动惯量和道路制动力台架电模拟数学模型,以LabVIEW软件为平台,运用动态链接库技术,建立了新型的ABS试验台。该试验台通过计算机技术对车轮制动过程进行实时测控。试验结果表明:试验台能较好地模拟车辆在不同路面下的制动情况,为ABS性能测试分析提供了较好的手段。     

电梯定期检验中上行制动试验分析

指出电梯上行制动试验的目的是对制动能力和曳引能力的双重检验,对上行制动过程中无滑移和有滑移两种情况进行了分析,推导了减速度和制动距离的计算公式,并讨论了人工操作试验的弊端,同时介绍了一种合理的仪器检测系统。