甲醇双效精馏节能技术

0　引　言我公司原有两套年产1万t精甲醇生产装置,均为普通单塔(常压)精馏工艺流程,几经改造其年产量可达3万t精甲醇,但能耗仍然较高,吨甲醇消耗水蒸气约1.5t、冷却水约82t、电13kW·h。如何通过技术改造,减少甲醇精馏生产中水、电、汽的用量,达到节能降耗的目的,是一个值得讨论的问题。本文介绍一种节能技术——甲醇双效精馏工艺。1　甲醇双效精馏工艺的节能原理甲醇双效精馏是采用两个压力不同的精馏塔代替普通单塔(常压)进行精馏,即利用加压精馏塔(以下简称加压塔)塔顶的产品蒸汽作为低压主精馏塔(以下简称主塔)再沸器的热源的精馏工艺…     

五塔精馏技术在甲醇精馏装置扩能改造中的应用

在甲醇装置扩能改造实施中,针对常规四塔甲醇精馏装置的产能瓶颈,提出了在原流程加压塔之前增加一个中压塔的五塔精馏方案。新增甲醇产能通过中压塔实现,中压塔塔顶蒸汽作为预精馏塔再沸器的热源,实现两塔之间双效精馏操作。通过工艺模拟计算及有效能分析,对比了五塔流程与原四塔流程,结果表明:增加中压塔后,原四塔操作参数及控制模式变化很小;在实现扩能改造的同时,进一步降低了装置能耗。五塔精馏流程可以为同类装置扩能改造提供参考。     

丙酮缩甘油反应精馏工艺全流程模拟与优化

针对丙酮缩甘油的传统生产工艺单程转化率低、生产设备投资高、后处理过程长及环境污染等缺点,本文设计了一种高效节能的反应精馏（RD）生产工艺。基于反应动力学和热力学基础数据,建立丙酮缩甘油反应精馏严格数学模型对反应精馏工艺全流程进行理论探究。通过对塔内浓度分布的分析,揭示了产物水对丙酮缩甘油反应精馏合成效果的影响。探究不同丙酮循环量对全流程生产工艺的影响;并以反应精馏塔和丙酮回收塔塔釜再沸器负荷为目标函数,对全流程的参数进行探究和优化,结果表明全流程优化后相比单塔优化的总能耗可节约3.6%。同时与工业传统先反应后精馏流程相比,优化后的反应精馏全流程节约能耗15.1%。该结果可为丙酮缩甘油工业化生产工艺设计提供参考和依据。     

丙烯精馏塔系统过程分析与优化

扬子石化-巴斯夫有限责任公司裂解装置2010年进行了扩能改造,年乙烯生产能力由600kt扩大为740kt。改造后急冷水塔塔底温度偏低,导致丙烯精馏塔系统再沸器热量不足,塔釜丙烯损失偏大。因此在正常运行过程中,需要投用急冷水加热器,其在高负荷时会消耗大量低压蒸汽。针对这些问题,应用AspenplusV7．0流程模拟软件和AspenTast＋换热器模拟软件对该精馏系统进行模拟分析,从物料平衡、能量平衡、热量分配和塔压控制几个方面进行分析,并介绍了相关的解决措施。     

热泵在乙烯精馏工艺中的运用

常规精馏塔需从塔顶冷凝器取出热量,从塔釜再沸器加入热量,其消耗的能量为精馏塔的主要操作费用。热泵利用机械能或电能将低温位热能提高到高温位热能,在精馏中将塔顶气相加压冷凝后作为塔底再沸器的热源,特别是在乙烯装置乙烯精馏中运用热泵,将乙烯冷剂的循环和乙烯精馏结合为一体,利用乙烯冰机将开式热泵用在乙烯精馏中,可节约能耗,降低生产成本。     

苯加氢萃取精馏装置中萃取剂DMAC塔釜泵维检改造

环己醇生产过程中,苯加氢萃取精馏装置中萃取剂DMAC塔釜泵维检时出现污染、腐蚀和危害等问题,采用将塔顶高温轻组分替代原高温水蒸气清洗塔釜泵,再通过热氮气吹扫去除塔釜泵内的轻组分,增设部分管道和控制阀门等技术改造方案.此改造方案简化了维检操作,减少了萃取剂DMAC的损失,避免了DMAC遇高温蒸汽产生水解造成的污染和对维检人员的伤害,取得了良好的经济和环境效益.     

节能型甲醇精馏工艺研究

提出两种节能型甲醇精馏新工艺。在改进的三塔双效精馏工艺中,加压塔的蒸汽不仅用作常压塔的热源,还同时供给预塔的再沸器。四塔双效精馏工艺在传统三塔流程中新增一个加压塔,它的蒸汽用于预塔的再沸器,新增加压塔的塔顶得到精甲醇产品,塔底排出废水。对两种新工艺进行了稳态模拟,结果表明各换热器的两侧有合适的温差,换热器可以正常工作,对3种工艺的对比表明,改进的三塔工艺比传统三塔工艺节能16.67%,四塔工艺比传统三塔工艺节能16.17%。     

丙烯精馏系统控制优化

扬子石化巴斯夫有限责任公司裂解装置2010年进行了扩能改造,乙烯生产能力由600 kt/a扩大为740 kt/a。改造后急冷水塔塔底温度偏低,导致丙烯精馏塔系统再沸器热量供给不足,塔釜丙烯损失偏大,在正常运行过程中,需要投用急冷水加热器,高负荷时需消耗大量低压蒸汽。通过对当前S＆W双塔丙烯精馏控制系统存在的缺陷及操作难点进行分析,找出了影响系统操作稳定的根本原因,提出了控制优化方案,并在实际生产中进行运用,在解决了问题的同时也降低了装置能耗。     

甲醇回收双塔精馏应用研究

桌天然气净化厂各甲醇回收装置分别采用双塔常压精馏和单塔精馏对含醇污水进行回收利用,通过现场参数优化以提高产品甲醇的浓度。本文对装置实际运行情况进行分析,通过单塔装置和双塔装置的产品质量比较,以及对装置不同原料浓度下的各种运行参数进行了优化,保证装置经济、平稳运行,确保产品甲醇及塔底水合格。     

苯乙烯装置焦油产量的影响因素研究

焦油产量是影响苯乙烯装置物耗的主要因素,分析焦油组成得出,降低焦油产量应从降低焦油中苯乙烯含量及降低装置聚合物生成量着手。薄膜蒸发器控制温度、T4003塔釜温度、焦油循环比与系统阻聚剂含量是影响装置焦油产量的主要影响因素。薄膜蒸发器控制温度、T4003塔釜温度,主要影响焦油中苯乙烯含量,通过建立物料组成与温度的拟合关系式,结合生产的实际情况,摸索出薄膜蒸发器控制温度的适宜范围为116~122℃,薄膜蒸发器进料中苯乙烯含量控制的适宜范围为33%~39%,T4003塔釜温度控制的适宜范围为85.5~89℃,此时焦油苯乙烯含量能降低至8%左右,焦油仍保持较好的流动性。焦油循环比与系统阻聚剂含量主要影响系统聚合物含量。根据装置实际运行情况,确定了焦油循环比与系统阻聚剂含量的工艺调整思路,达到了降低装置物耗的目的,提高了装置精细化操作水平。     

基于蒸汽再压缩的多储罐间歇精馏全回流操作

多储罐间歇精馏全回流操作(MVBD)是一种高效省时的新型间歇精馏操作方式。为了进一步提高其热力学效率,提出将蒸汽再压缩技术应用于MVBD,构成基于蒸汽再压缩的多储罐间歇精馏全回流操作(VRMVBD)。该操作利用压缩机将塔顶蒸汽压缩到较高的压力,使其在塔釜再沸器处冷凝,释放出的潜热供给塔釜料液再沸,从而减少塔釜再沸器对外部热源的需求量。根据压缩机的运转方式,VRMVBD可分为定速VRMVBD和变速VRMVBD。通过模拟分离乙醇-正丙醇的实例表明,VRMVBD能降低操作能耗并提高经济效益,而且变速VRMVBD比定速VRMVBD更具优势。相比MVBD,变速VRMVBD能降低77.62%的操作能耗以及38.71%的年度总费用。     

具有多塔功能的单塔半连续精馏过程研究

提出了具有多塔功能的单塔半连续精馏操作方法。综合了间歇精馏和连续精馏的优点，用一个塔处理多组元复杂料液获得多个产品，同时又避免了传统间歇精馏时料液在釜内受热时间过长的缺点。所用的新型卧式多层薄液蒸发釜，比立式降膜蒸发釜布膜率高，高度低。理论分析和实验结果均表明，该操作方法稳定可靠，对解决热敏性物料的精馏，具有较强的现实意义。     

苯酚丙酮装置含酚废水萃取研究

文章首先对苯酚丙酮装置的生产工艺技术进行了介绍,随后通过苯酚丙酮装置含酚废水萃取实验,优化各实验条件,研究包括萃取塔内部压力、温度、塔板数、碱洗塔压力、碱洗塔温度和溶剂比对塔釜废水中的苯酚影响,希望能给相关人士提供有效参考。     

间壁塔萃取精馏制取植物油抽提溶剂的研究

针对植物油抽提溶剂萃取精馏系统存在的萃取剂结焦问题展开研究,分析了萃取剂结焦的原因,提出了间壁塔萃取精馏制取植物油抽提溶剂的思路,并应用工艺模拟软件对比了间壁塔萃取精馏工艺和常规精馏工艺。模拟结果表明,间壁塔主塔合适的理论塔板数为30,侧线塔塔板数为10,剂油比为1.1(体积比),侧线采出位置为第27块板。与常规两塔精馏相比,再沸器热负荷降低约10%,冷凝器热负荷降低15%,且设备投资也有所减少。     

双效汽提精馏在高氨氮废水处理中的应用研究

多效精馏是针对精馏高能耗的节能降耗的重要措施之一,目前已经得到广泛的工业应用,本文将双效精馏技术应用于炼油催化剂生产装置产生的高氨氮废水处理,通过将加压塔和常压塔的有机组合,以实现降低蒸汽消耗,同时在控制方面,两台均采用全回流的气相采出工艺,最后的浓氨气直接通过工艺水吸收方式生成浓氨水,和传统的精馏控制工艺相比,控制回路少,便于操作,生成氨水品质稳定。结果表明与单塔汽提相比较双效汽提脱氨操作成本大约为普通汽提精馏技术和的40.7%,生产的副产氨水20%左右,经过处理后的废水完全实现达标排放,节能效果显著。     

植物油抽提溶剂系统清洗方法

介绍萃取精馏系统存在的萃取剂结焦变性的问题,通过对常用化工清洗方法的分析和比较,探索出适合萃取精馏系统填料塔的清洗方法。     

甲醇精馏系统节能降耗技改总结

介绍用甲醇精馏蒸汽冷凝液和转化废锅、甲醇合成塔汽包的连排水先对进入精馏系统的粗醇初步预热后再进入粗醇预热器,提高进入预塔的粗醇温度,降低精馏系统蒸汽消耗。     

甲醇精馏工段节能技改小结

<正>我公司焦炉气制甲醇装置开车后,不断优化工艺流程,开展节能降耗活动,经研究在精馏系统原预热器的前面串联一台预热器,利用100℃的蒸汽冷凝液进行一次预热,以达到提高精馏预塔入料温度的目的,从而减少蒸汽使用量,基本实现焦炉气制甲醇装置中副产蒸汽的充分利用,并将锅炉房锅炉停掉备用,做到效益最大化。1改造方案改造前,粗醇温度约40℃,经原预热器后进预塔粗醇的温度约55℃(冬季在50℃)。     

粗酚精制工艺的改进

上海焦化厂酚精馏改造工程设计采用三釜二塔间歇式减压蒸馏新工艺,以取代(冫日)有四釜三塔间歇式减压蒸馏工艺。并且在国内首家采用十字架型浮阀(轻阀)精馏塔。新工艺简化了生产流程,减少了一组精馏釜、塔及冷凝器等设备,节约了建设投资。多年运行结果表明,新工艺具有技术新,产品质量高和生产能耗低等优点。     

专利产品介绍——新型液体再分布器在甲醇精馏中的应用

国内的甲醇生产装置,从年产几万t到目前的几十万t,发展迅速。而在甲醇生产中能源消耗是一个不可忽视的重大问题,尤其在甲醇精馏过程中的蒸汽消耗,为了节能,在近年投产的甲醇精馏装置中,大都由原来的二塔流程改为三塔流程,其区别在于三塔流程增加了一个加压塔,组成一个预精馏塔和二个主精馏塔的流程,用加压塔塔顶甲醇蒸汽的冷凝热为常压塔塔釜提供热量,达到既节约蒸汽又节约冷却水的目的。因此,三塔流程比二塔流程更节能。据不完全统计,生产1 t甲醇三塔流程的蒸汽消耗为1—1.2 t,二塔流程的蒸汽消耗约在1.25—1.5 t。目前国内无论二塔或三塔…