45t转炉冶炼工艺优化的生产实践

分析了45t转炉冶炼工艺中存在的问题，对炼钢系统的技术热点问题进行了剖析，并提出进一步理顺工艺的措施和建议，使转炉生产过程控制能力和一倒的命中率得以提高，使冶炼终点命中率达到了80％以上。     

鞍钢100 t转炉高效冶炼实践

为了解决鞍钢股份有限公司第一炼钢厂转炉炼钢工序严重限制产能释放的问题,对氧枪的工艺参数进行了优化并改善了冶炼操作制度。实践表明,缩短了转炉的熔炼时间,提高了转炉终点命中率,一次补吹命中率可达97％以上,实现了转炉的高效冶炼,满足了连铸生产的要求。     

氧气顶吹转炉高速冶炼技术实践

鞍钢股份有限公司第一炼钢厂100t转炉冶炼周期与连铸浇铸周期不匹配，转炉炼钢成为产能释放的限制性环节。通过优化氧枪参数，改进氧枪操作工艺，提高了供氧强度和终点命中率，最终实现了转炉高速冶炼，有效地释放了产能潜力。     

转炉冶炼高碳钢工艺分析

为了解决转炉冶炼高碳钢去磷、保碳、提温三者难以同时实现的问题，在生产过程中，优化工艺，总结出了“双控双调”的操作方法，取得了良好的效果：留碳命中率高，磷的控制稳定，使高碳钢冶炼合格率从原来的63．6％提高到84．7％。     

铁水预处理在H08A钢冶炼中的作用

采用单喷颗粒镁铁水脱硫与扒渣工艺，改善了转炉冶炼原料铁水条件。试验结果表明，该工艺使H08A钢中硫含量从0．017％降至0．014％，钢的命中率从85％上升到94．9％．效果显著。     

邯钢生产冷轧冲压用钢SPHD工艺优化

对邯钢三炼钢采用转炉—LF炉—CSP工艺生产冷轧冲压用钢命中率低的原因进行分析,通过采取优化转炉装入制度、转炉低温冶炼、减少出钢下渣量、控制精炼过程Als含量和精炼周期等措施,提高钢水成分命中率,使得生产冷轧冲压用SPHD钢命中率达到88.5%,取得了很好的效果。     

改进训练方法的模糊神经网络模型预报转炉终点磷的研究和应用

根据150 t转炉的冶炼工艺和生产数据及转炉终点磷含量的影响因素,并针对现有BP网络学习算法的不足,基于BP算法提出一种改进网络训练算法,建立了基于模糊神经网络的转炉终点磷含量的预报模型。结果表明,改进后的模型预报转炉终点磷含量误差为±0．002％的命中率达68．69％,预报误差±0．004％的命中率达95．96％,磷含量的最大误差为±0．006％。     

转炉冶炼提高终点碳试验研究

介绍了依靠转炉现有生产装备，通过优化冶炼工艺，利用终点投弹及时掌握钢水终点情况，进行了提高转炉冶炼终点碳的试验。试验结果表明转炉冶炼终点平均碳含量比原工艺提高了0．032％，平均氧含量比原工艺降低了0．03836％，且成品磷含量全部符合钢种内控成分要求。这既降低了生产成本，减轻了脱氧负担，又提高了实物质量。     

高效转炉吹炼技术

日本转炉钢厂用100%铁水“三脱”预处理工艺,复吹转炉少渣冶炼和计算机终点智能控制技术,提高终点命中率和控制精度。使转炉平均冶炼周期缩短3min,转炉作业率达到92%,完全取消喷补炉工艺后,转炉炉龄达到18000炉。转炉采用高效化生产工艺后,一座转炉的产量可达到过去两座转炉的产量。如日本公司一座300t转炉的月产量目前约达到70万t/m的水平。高效转炉吹炼技术     

转炉冶炼终点磷的预报模型

根据现场的冶炼工艺和生产数据，研究了转炉冶炼终点磷的预报方法；采用机理模型和偏最小二乘模型分析了终点磷的影响因素；建立了基于偏最小二乘回归的转炉终点磷的预报模型。结果表明，训练样本在终点磷的绝对误差为±0.003%，在控制精度范围内命中率达87.26%，测试样本在此精度范围内的命中率达到8627%。     

基于光谱信息与温度的转炉炼钢终点预测模型

转炉炼钢终点就是在出钢时通过控制使钢水的成分和温度达到一定要求。原子发射光谱法显示的元素特征光谱波长下的光谱信息的变化,能反应成分含量的变化趋势。文章介绍了基于温度和光谱信息的终点预测模型的系统,通过此系统获取转炉炼钢过程中的温度和Mn、Si光谱信息,利用多元回归分析的方法建立终点预测模型,并对模型进行显著性检验和精度分析。研究表明,此模型的终点命中率在80%左右,能比较准确预测转炉炼钢的终点。如果在预测模型中加入更多的元素光谱信息,将能进一步提高终点命中率。     

基于熔池混匀度的转炉烟气分析定碳模型

转炉冶炼终点碳曲线拟合模型避开了熔池初始碳含量难以精准确定的问题,假设吹炼后期脱碳速率与熔池碳含量具有一定的函数关系,通过这种函数关系预报钢水终点碳含量.终点碳的三次方模型和指数模型预报精度在±0.02%之间的命中率分别为85.9%和81.2%.运用熔渣分子理论,基于冶炼热轧板材(SPHC)的渣组元成分,计算得出渣中FeO的活度为0.241.出钢温度为1686℃时,C和Fe元素选择性氧化的临界碳质量分数为0.033%.本文在传统指数模型的基础上,充分考虑了枪位、顶吹流量、底吹流量等操作参数对熔池脱碳速率的影响,建立了基于熔池混匀度的指数模型.基于熔池混匀度的指数模型与其他烟气分析碳曲线拟合模型相比,命中率有所提高.以新钢生产热轧板材(目标碳质量分数为0.06%)时的烟气数据为研究对象建模,终点碳质量分数预报误差在±0.02%之间的有75炉次,占验证数据量的88.2%.      

K-OBM-S转炉冶炼不锈钢过程的数学模拟和应用

K-OBM-S转炉是以铁水和电弧炉预熔钢液为原料冶炼不锈钢的精炼设备。以转炉冶炼普碳钢的顶吹模型和AOD法冶炼不锈钢模型为基础,建立了适用于80 t K-OBM-S转炉冶炼不锈钢的数学模型。对二步法冶炼2Cr13型不锈钢和三步法冶炼0Cr18Ni9型不锈钢的过程验证结果表明,大部分终点碳含量的误差≤±0.03%,终点铬含量误差≤±0.3%,110炉0Cr18Ni9钢目标碳(0.10%～0.25%)命中率为95.6%,终点目标铬(17.1%17.6%)的命中率为85.2%。     

超低碳钢转炉冶炼终点控制技术

通过对转炉冶炼终点碳、磷、铁选择性氧化平衡点的计算,得出超低碳钢冶炼终点碳含量的最佳控制范围是0.040%~0.060%,基于此范围开发了转炉冶炼的静态模型及动态模型,从而形成超低碳钢冶炼终点的控制技术,实践表明,采用该技术可大幅度提高冶炼终点钢水温度和磷成分的命中率,降低补吹率及罐内氧含量。     

南钢转炉实现“负能”炼钢的探讨

通过分析转炉工序能耗，了解回收二次能源在炼钢工序中的重要性。介绍了南钢65t转炉蒸汽、煤气回收利用的工艺流程及实现蒸汽、煤气回收利用所开展的一些工作，探讨了南钢转炉实现“负能”炼钢的途径。     

AOA炼钢过程控制系统的研发与应用

在不具备条件安装副枪这一重要检测手段的转炉上,开发实用炼钢数学模型,提高终点命中率,对于稳定转炉生产、提高产量、降低消耗具有十分重要的意义。鞍山钢铁集团公司根据自己的实际情况于2008年10月开始研制鞍钢炉气分析（AOA）炼钢过程控制系统。本文介绍AOA炼钢过程控制系统的组成及工作原理,着重l介绍基于质谱分析仪的转炉炉气分析技术在炼钢静态和动态模型中的全程应用及成果。AOA的成功应．用对于没有安装副枪的中小转炉的改造具有十分现实的指导意义。     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。     

基于孪生支持向量回归机的转炉炼钢终点预测

为了提高转炉炼钢的终点命中率，建立了一种新的转炉终点预测模型，实现了对转炉终点碳质量分数和温度的准确预测。模型采用K最近邻孪生支持向量机(KNNWTSVR)算法，将权重矩阵引入到目标函数中，并利用鲸群优化算法进行求解，提高了传统算法的性能；然后基于某炼钢厂260 t转炉的实际生产数据，建立了转炉炼钢终点预测模型。结果表明，预测模型的终点碳质量分数(误差±0.005%)和温度(误差±15 ℃)的终点单命中率分别为94%和88%，双命中率达到84%。与其他两种现有的建模方法相比，本模型取得了最优的预测效果。该方法满足转炉炼钢实际生产的需求，也可适用于钢铁冶金其他领域的数学建模。