活齿齿形的加工原理及其加工装置的研究

本文在活齿传动原理的基础上,应用运动转化理论,形成了活齿传动内齿圈齿形的范成加工原理。根据此原理设计出通用的活齿传动内齿圈齿形加工装置（或称活齿传动内齿圈齿形加工附件）。它的突出特点是可以作为附件加装在现有的滚齿机上,用比较简单的圆柱铣刀（粗加工）或磨具（精加工）加工参数可以任意选择的内齿圈齿形。为进一步普及和推广活齿传动的应用创造有利条件。     

活齿齿形加工装置的研制

本文根据活齿传动齿圈齿形的范成加工原理,设计制造了通用活齿传动内齿圈齿形加工装置。该装置可加装在现有的滚齿机上,用比较简单的圆柱铣刀(粗加工)或磨具(精加工)加工参数可以任意选择的活齿传动内齿圈齿形,为进一步普及和推广活齿传动的应用创造了有利条件。     

摆动活齿内齿圈齿形误差测量方法研究

分析摆动活齿传动关键零件—中心轮内齿圈的成形原理和加工方法 ,探讨测量中心轮内齿圈齿形的原理和方法。采用三坐标测量机测量内齿圈齿形 ,并求解出内齿圈齿形误差 ,证明其加工原理是可行的。     

任意齿差滚动活齿传动压力角计算方法及其影响因素分析

针对任意齿差滚动活齿传动机构不同几何形状和运动方式,综合凸轮机构学,运用活齿啮合基本理论,建立表征各类活齿运动规律特点的解析式,推导出统一的齿廓方程,最终建立压力角解析表达式模型。通过仿真分析,得到不同齿形滚动活齿传动机构压力角的变化规律,获取齿形参数对机构压力角的影响关系,确定齿形参数区域,使活齿传动机构的压力角达到理想值,获得最大传动效率。计算方法与分析结果可用以指导任意齿差滚动活齿传动的齿形参数优选和结构设计。     

在Y54插齿机上加工摆动活齿内齿轮

<正>引言 活齿传动用于传递两同轴间运动和动力。具有结构简单、传动比大、承载能力高、传动效率高等优点。国内外对活齿传动已取得相当的成果,发表了多篇有关的论著。本文以曲柄摇杆机构为等效机构的摆动活齿传动中内齿轮的复杂齿形的加工方法做了深入研究,使之能在普通Y54插齿机上加工齿形而不改变机床结构,解决了摆动活齿传动的关键加工技术,大大降低了成本。对摆动活齿传动减速器的产品开发应用具有重要的现实意义。     

近似间歇心形曲柄导杆机构分析与综合

心形曲柄是能够生成心形线的行星机构,使用心形曲柄替代导杆机构的驱动曲柄,相当于导杆机构具有一个变化的长度和速度、沿着心形线运动的曲柄,从而改变了导杆的运动特性.提出了心形曲柄导杆间歇运动机构,给出了运动分析、导杆极限位置、导杆摆角等计算方法,研究了按照导杆摆角设计近似间歇运动机构的设计方法,计算了导杆的最小长度,讨论了中心距对机构运动性能的影响.采用最小二乘法进行了机构参数逼近.     

长内齿圈的特殊插齿加工

我公司某大型设备上的内齿圈在生产过程中由于操作失误齿圈部分折断,急需加工一套新的内齿圈。经过技术人员测绘,内齿圈结构如图1所示。该内齿圈齿形参数为模数m=10,齿数z=65,压力角α=20°,齿面长度350mm。由于齿面长度太长,     

摆动活齿传动内齿圈齿形加工方法研究

利用齿轮啮合原理求解出摆动活齿传动内齿圈齿形 ,以齿形上的特征点重新构造齿形样条函数 ,并在通用机床上进行加工 ,得到了合格的内齿圈齿形。该方法将复杂曲线的计算过程和加工过程有效分离 ,为制造复杂曲线零件提供了一种快速的通用的加工方法     

大变位系数的3K—H行星齿轮传动机构

3K—H 行星齿轮传动机构与一般齿轮传动机构相比,具有结构紧凑、尺寸小和传动比大等优点。由兰州机械研究所设计、江苏省如东县石油机械厂制造的 Q200气动旋扣钳上采用了这种结构。行星减速器如图1所示,图2为传动示意图。该机构太阳轮 a(Za=15、ξa=0.155)、行星轮 g(Zg=16、ξ=0.4)、固定内齿圈 b(Zb=4 5、ξb=2.347)、输出内齿圈 e(Ze=48、ξe=2.4)、浮动环、固定环和行星架等组成。其特点是:1)采用大变位系数(ξb=2.347)     

凸轮激波复式活齿传动的结构及齿形分析

提出一种新颖的大速比传动装置——凸轮激波复式滚动活齿传动装置，该传动装置由一级NGW型行星传动机构与一级凸轮激波的二齿差滚动活齿传动机构串联组成。对其传动原理、传动比及传动特性进行了分析，以此为基础设计了装置的传动结构。导出了中心内齿轮的齿形方程，给出了齿形计算示例，并进一步分析了相关参数对齿形几何性质的影响。     

基于凸轮原理的活齿齿形设计及仿真研究

为实现活齿传动齿形设计参数化,基于凸轮轮廓设计理论和活齿传动原理,提出了一种活齿激波器和中心轮轮廓线的设计方法,此方法可针对不同的应用场合选取不同活齿运动规律,设计不同活齿传动齿形与之相适应,且可实现任意齿差传动和激波器的自平衡。并以滚柱活齿传动为例,设计不同齿差数活齿减速机构,并运用ADAMS对不同的输入转速进行仿真实验研究,仿真结果验证了活齿减速机构传动比的稳定性,证明了此种齿形设计方法的正确性,为活齿传动新齿形的研究提供了理论依据。     

凸轮激波滚动活齿传动的几何设计

对凸轮激波滚动活齿传动的参数选取及几何设计问题进行研究。分析传动比、凸轮理论半轴长度以及活齿半径等齿形参数对内齿轮齿形性质的综合影响,以内齿轮不发生齿形干涉为前提建立齿形参数之间的取值联系。根据传动原理及活齿架的结构特点,给出活齿架几何参数的计算公式,提出避免传动构件之间发生运动干涉、并满足装配要求和传动连续性的活齿架参数取值条件。基于前述分析,给出凸轮激波滚动活齿传动的几何参数设计步骤,结合示例说明此类传动装置的几何参数设计过程。示例表明,根据给出的齿形参数取值联系、活齿架参数的取值条件以及参数设计步骤可以简化凸轮激波滚动活齿传动的设计过程并得到满足要求的几何参数组合。     

新型摆杆活齿传动齿形综合研究

根据啮合原理和活齿传动的理论，在摆杆活齿传动简化机构的基础上，分析推导出机构齿形综合的方程式，并利用AUTOCAD绘出其齿形图，根据微分几何理论，推出中心轮齿形曲率的计算公式并绘出其曲率半径的变化曲线，给出了中心轮齿形不姓顶切的条件式。     

活齿传动齿形范成加工原理、装置及专用机床研究

本文在活齿传动啮合原理的基础上,应用运动转化理论,形成活齿传动齿形范成加工原理,并综合出一种附加在滚齿机或插齿机上的内齿轮齿形范成加工装置和范成加工专用机床。它们的共同特点是,可以用简单的回转体刀具加工参数可以任意选择的内齿轮齿形,为普及推广活齿齿轮传动创造了有利条件。     

曲柄式渐开线少齿差行星减速机运动,效率和转矩分析

一、前言 曲柄式渐开线少齿差行星减速机是一种独特的少齿差行星传动结构,其传动原理如图1。输入轴1以ω_1角速度输入转速,经过N个行星齿轮2带动偏心轴3作行星转动,即既有自转又有公转。由于偏心轴的行星转动作用,其公转传动的运动由行星轮4和固定内齿轮5决定。公转的传动由输出机构的刚性盘6传出。     

外激波摆动活齿变速传动轴承的设计与分析

针对推杆变速传动轴承啮合副易磨损的问题，提出一种用摆动活齿代替移动活齿(推杆)并通过销轴与保持架形成转动副的外激波摆动活齿变速传动轴承。介绍了其结构和传动原理，推导了其内齿圈的齿形方程并分析了外激波器偏心距、外激波器与摆动活齿的中心距、内齿圈齿数对内齿圈齿形的影响，初步确定设计参数。基于SolidWorks建立轴承三维模型，运用Adams对其进行运动学仿真，实现了对该类轴承的优化并验证了设计的正确性。     

任意齿差摆线滚柱活齿传动齿形设计与传动特性分析

提出一种新型可实现任意齿差数的活齿传动——任意齿差摆线滚柱活齿传动。基于坐标变换和齿形包络原理,推导出中心轮齿廓方程;计算中心轮齿廓曲率并分析机构参数对中心轮齿廓曲率影响;根据活齿啮合状态的几何模型,推导出任意齿差摆线滚柱活齿传动极限啮合状态的重合度计算公式,并实例计算;对活齿在中心轮齿廓一个工作区的压力角进行影响因素分析。     

摆动活齿传动啮合副运动状态分析与共轭齿廓滑动率研究

研究了等效机构为曲柄摇杆机构的摆动活齿啮合副运动循环的运动状态,并分析了其啮合过程。从中心轮的齿形方程导出摆动活齿相对角速度的方程,揭示了其变化规律。针对摆动活齿共轭齿廓磨损问题,推导出摆动活齿和中心轮齿面的滑动率解析式。结合具体实例绘制了滑动率的变化曲线并分析了变化规律。上述研究为解决摆动活齿传动的齿面磨损、传动效率和弹流润滑问题提供了理论依据。     

曲柄摇杆机构动力学参数优化设计

曲柄摇杆机构应用广泛.为了使其有良好的传动性能,要求机构工作时压力角α(图1)越小越好,即传动角γ越大越好.而传动角的大小是随机构位置不同而变化的.因此,对这类断续负载的机构的设计,常根据工作要求给出机构的行程速比系数K、摇杆的长度l_3和摆角?,使γ_(min)≥[γ]=40～50°.     

内摆线凸轮活齿传动的传动原理及齿形分析

基于摆线凸轮机构所具有的优异传动特性,设计了一种新齿型活齿传动机构-内摆线凸轮活齿传动。基于内摆线生成法、转速变换和齿形包络法推导出激波轮和中心轮理论及工作齿形,利用仿真软件分析了二齿差和三齿差的中心轮理论齿形的曲率半径。在避免齿廓干涉条件下,选择合理的活齿半径,同时给出了齿廓平滑完整无顶切的激波轮和中心轮的理论齿形并分析了齿形参数对中心轮齿形的影响。