刚果(金)某低品位氧化铜钴矿强化还原浸出试验研究北大核心

采用亚硫酸钠强化还原浸出技术浸出非洲刚果(金)某含Cu 0.98%、Co 0.07%的低品位氧化铜钴矿,重点研究了常规硫酸浸出体系下工艺参数条件对浸出的影响。结果表明,在初始硫酸浓度2 mol/L、液固比2∶1、-0.074 mm占68.27%、加入4%的还原剂、总浸出时间6 h、浸出温度80℃的强化条件下,Cu浸出率可达96.50%,Co浸出率为85.21%,酸耗305.09 kg/(t原矿)。还原浸渣中剩余钴主要赋存于硫铜钴矿及褐铁矿,而水钴矿、铜钴硬锰矿中的钴基本被浸出。     

刚果(金)某难处理氧化铜钴矿硫酸浸出试验研究

针对刚果(金)某铜品位2.32％、钴品位0.356％、铜氧化率92.09％、钴氧化率88.57％ 的氧化铜钴矿开展硫酸浸出试验研究.结果表明,在矿石细度P80-0.10 mm,浸出液固比2:1,吨矿硫酸用量84 kg,还原剂吨矿亚硫酸钠10 kg条件下常温搅拌浸出时间4 h,浸出渣率为93.62％、铜浸出率90.37％...     

刚果(金)某氧化铜钴矿浸出试验研究

刚果(金)某地“铜高钴低”氧化铜钴矿含铜2.52%、含钴0.12%, 铜氧化率为94.60%, 采用酸性浸出工艺回收该矿中的铜、钴。结果表明, 在矿物-0.074 mm粒级含量占80%、液固比2∶1、一次性添加硫酸量为150 kg/t的条件下常温浸出2 h, 铜、钴浸出率分别达到93.80%和94.97%, 吨矿耗酸量为62.19 kg(折合吨铜耗酸量为2.82 t)。利用常温酸浸工艺处理该氧化铜钴矿, 可有效回收铜、钴, 可为经济开发类似矿山提供参考。     

低品位氧化铜钴矿直接还原浸出工艺研究

针对复杂低品位氧化铜钴矿开展直接还原浸出工艺研究。结果表明,在磨矿粒度-74μm占比80～85%、液固比2/1(mL/g)、浸出温度80℃、酸耗为100kg/t矿、浸出时间4h、通SO2气体控制浸出终点电位340~350mV的条件下,Cu、Ni、Co浸出率分别为37.605%、51.184%和80.832%。在此基础上采用两段逆流浸出,可有效节约还原剂SO2的用量和实现浸出液游离酸的综合利用,节省后续中和环节碱的消耗量。     

低品位氧化铜钴矿的直接还原浸出

采用硫酸为浸出剂、SO_2为还原剂对某低品位氧化铜钴矿进行直接还原浸出试验研究。结果表明,在磨矿粒度-74μm占比80%～85%、液固比2、浸出温度80℃、硫酸用量100kg/t矿、浸出时间4h、通SO_2气体、控制浸出终点电位345mV左右的条件下,Cu、Ni和Co浸出率分别为38%、51%和81%。在此基础上采用两段逆流浸出,综合利用了浸出液中的硫酸和还原剂,节省了后续溶液处理中碱的消耗量。     

铜钴硫化物精矿氧压浸出工艺研究

对铜钴硫化物精矿进行了氧压浸出工艺研究。结果表明,在温度180 ℃、氧分压600 kPa、液固比4、反应时间2 h的浸出条件下,铜浸出率99%,钴浸出率98.5%,硫浸出率98%。氧压浸出工艺具有铜钴浸出率高、浸出过程硫酸根平衡较好、不产生明显过剩硫酸、浸出后液易于处理等优点。     

基于经济性分析的铜钴氧化矿浸出条件优化

针对铜钴矿浸出过程,单一强化控制参数,虽然可以提升铜、钴浸出率,但是也会相应造成浸出液游离酸偏高、杂质的超量溶出及辅料消耗增加等问题,经济效益并非最佳。针对某低品位氧化铜钴矿硫酸体系铜、钴浸出过程,考察了矿石粒度、浸出酸量、SO₂用量、液固比、浸出时间等对有价金属Cu、Co及杂质Fe、Mn、Si浸出的影响规律。在对单因素强化浸出措施进行经济效益分析的基础上,最终确定了适宜的工艺参数条件：磨矿时间5 min、终点pH值在1.5左右、吨矿SO₂用量6.37 kg、液固比3∶1 (mL/g)、浸出时间5 h。在该条件下,Cu、Co的浸出率分别为93.67%和75.90%,Mn的浸出率约为87.00%,Fe和Si的浸出率分别为2.66%和0.24%。     

刚果(金)某低氧化率铜钴矿选冶联合试验研究

针对刚果(金)某铜钴矿氧化率低、直接浸出回收率低的问题,采用浮选回收硫化铜钴精矿、硫酸浸出浮选尾矿工艺流程处理该矿石。结果表明,采用硫化矿闭路浮选得到的硫化精矿中铜品位50.81%、钴品位1.62%,铜回收率24.79%、钴回收率11.10%; 浮选尾矿在液固比2∶1、硫酸用量202 kg/t_矿条件下常温搅拌浸出3 h,铜浸出率93.98%,钴浸出率72.44%; 选冶综合回收率铜95.47%,钴75.50%,酸耗199.58 kg/t_矿。与原矿直接硫酸浸出工艺相比,铜回收率提高了14.95个百分点,钴浸出率提高了6.93个百分点。研究成果可为同类矿物的开发利用提供技术依据。     

非洲某氧化铜矿石浸出试验

非洲某选厂铜矿石以氧化矿为主,铜品位为1.53%、钴品位为0.024%。现场采用浸出工艺回收其中的铜钴资源,随着生产的进行,矿石铜品位逐渐降低,采用原工艺生产,成本较高并且生产指标不稳定。为此,对进入浸出体系的氧化铜矿石重新进行了搅拌浸出试验研究。研究表明：最佳浸出条件为浸出温度65 ℃、矿浆浓度30%、浸出时间3 h、搅拌速度500 r/min,萃余液返回利用,补加酸量为20.24 kg/t,获得了铜浸出率为78.65%、钴浸出率为45.25%的指标。较原现场工艺流程,铜、钴浸出率分别提高了3.65和2.25个百分点。试验结果可以为现场生产提供重要的技术支持。     

复杂低硫铜钴矿加压浸出提钴工艺研究

以吉林某低硫铜钴矿为例,采用加压浸出技术,不加入黄铁矿或硫磺,实现反应自热进行,使钴铜镍的浸出率达到98%以上。铁、钙、镁、硅进入渣相,无二氧化硫产生。     

刚果(金)某铜钴矿酸浸实验研究

对刚果(金)某铜钴矿进行了酸浸实验研究,考察了磨矿细度、反应温度、硫酸用量、亚硫酸钠用量、矿浆浓度、反应时间对矿石中铜钴浸出率的影响。结果表明,当磨矿细度-0.074 mm粒级占80%、矿浆浓度33%、硫酸用量110 kg/t_矿、亚硫酸钠用量20 kg/t_矿、常温搅拌浸出5 h时,浸出尾渣铜钴品位分别为0.26%和0.025%,铜钴浸出率分别为94.85%和93.15%。     

高碱性低品位氧化铜矿搅拌浸出研究

对湖南水口山含泥高碱性低品位氧化铜矿,开展了搅拌浸出实验。实验结果表明,在常规条件下,浸出率只有60%左右,加温搅拌浸出可达80%左右;同时得到了最佳浸出条件是:酸的浓度4%,浸出时间36 h,浸出温度30℃,颗粒直径为40目,液体的体积与固体的质量之比为6∶1。     

低品位高含泥氧化铜矿制粒堆浸新工艺的研究

铜绿山铜铁矿氧化铜矿石品位低,泥和碱性脉石含量高,属难选氧化铜矿。该矿石除了含铜外,尚含有金,铁等金属。为经济有效地回收这种矿石中的有价金属,进行了酸化制粒堆浸新工艺的试验研究。     

高钙型低品位铜矿酸性浸出动力学研究

通过单因素实验及动力学分析研究了低品位氧化铜矿的浸出过程,考察了矿物粒度、浸出温度、硫酸浓度和液固比对浸出过程的影响。结果表明,适宜的浸出条件为: 矿物粒度-0.074 mm粒级占比85%、浸出温度60 ℃、浸出时间120 min、硫酸浓度2.5 mol/L、液固比4∶1,此时铜浸出率为96.23%; CaCO₃的存在导致浸出过程硫酸消耗增加; 浸出过程可用未反应核收缩模型来描述,反应速率受固膜界面传质和扩散混合控制,浸出过程活化能为8.78 J/mol。     

铜钴浸出渣纯氧加压浸出工艺研究

硫化铜钴精矿经硫酸化焙烧-酸浸后得到的浸出渣,仍含有较多的铜和钴。针对此铜钴浸出渣进行了加压浸出工艺研究。结果表明：液固比6:1,初始硫酸浓度100g/L,常温预浸30min后,在浸出温度180℃,氧气分压0.1MPa,浸出3h等条件下,铜和钴的浸出率分别达到96.5%和98.1%,铁浸出率约8.3%,大部分的铁抑制在渣中。     

刚果(金)加丹加铜钴氧化矿石中铁的赋存状态对钴酸浸效果的影响

刚果(金)加丹加铜钴矿带上A和B两个矿区矿样的铜、钴赋存状态及铜、钴矿物组成相同,采用硫酸浸出工艺回收铜、钴,当浸出条件相同时,两矿样中铜的浸出率都达到90%以上,而钴的浸出率相差很大,A样达到85%,而B样仅为30%。通过工艺矿物学系统研究及浸出试验,查明铁的赋存状态不同是引起两矿样中钴浸出率存在差异的主要因素,即A样中80%的铁以铁白云石等碳酸铁形式存在,在酸性介质中容易释放出还原性Fe2+,有利于钴的浸出,而B样中80%铁以绿泥石形式存在,在酸性介质中不易释放出还原性Fe2+,导致其中钴浸出率偏低。根据研究结果提出将两矿样按比例混合浸出,可在提高钴浸出率的同时减少还原剂的使用。     

刚果(金)水钴矿高压酸浸实验研究

以刚果(金)水钴矿为原料, 对其焙烧预处理后, 采用高压酸浸方法获取浸出液, 考察了硫酸浓度、液固比、浸出时间等因素对浸出过程中主元素及杂质元素浸出率的影响。研究结果表明:在硫酸浓度为0.2 mol/L、液固比为10∶1、浸出时间180 min的条件下, 经高压浸出最终可获得钴、铜、镍、铁和镁浸出率分别为92.8%、96.7%、95.3%、2.3%和2.5%的浸出后液, 较好实现了原料中高价值元素的高效回收以及与杂质铁、镁的初步分离。