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针对自润滑关节轴承挤压装配过程,常用工艺过程是上下模同时合模挤压,还有一种工艺过程是先半模挤压,再合模挤压。对于上下模同时合模工艺采用的是对称模型,而先半模再合模工艺过程采用端面约束模型。本文利用LSDYNA软件对这两种挤压工艺过程进行仿真,研究其对内外圈间隙的影响,对后续工艺改进提供参考。 相似文献
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静液挤压时,如凹模的型线不同,变形区的应力和流动状态是不同的。目前,静液挤压时,广泛采用圆锥模,但在挤压脆性金属时,产品经常会出现缺陷。为了研究产生缺陷的原因,应用弹塑性有限元法计算和分析了等应变型线模、余弦型线模、最短流线模、椭圆型线模及圆锥模等五种不同型线凹模在静液挤压时的应力和应变状态。结果表明,等应变型线凹模挤压时的应力和应变分布最为均匀,挤压力和塑变区内的拉应力最小,适用于挤压脆性金属。计算结果与实验比较,符合很好。计算结果对设计挤压凹模有很大的参考价值。 相似文献
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针对圆锥内圈原有锻造工艺挤压凹模寿命低的问题,调整工艺,将大挡边由挤压时成形改为冲孔时压成,去掉了挤压凹模易损坏的R角,凹模寿命提高了10倍。 相似文献
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针对石油射孔弹挤压件,对一次挤压成形和先预挤压再终成形两种工艺进行了对比,确定了合理的工艺方案,模具结构采用预应力挤压组合凹模。采用拉丁超立方方法,分别对预挤压和终成形的组合凹模的径向直径比和过盈系数进行了抽样,应用有限元方法对抽样所得的不同结构进行数值模拟,将所得模拟结果作为响应,建立等效应力与组合凹模结构参数的Kriging模型。以降低凹模内壁最大等效应力为优化目标,分别对预挤压和终成形两个阶段的组合凹模结构参数进行了优化分析。应用Kriging模型结合粒子群算法,在结构参数的变量空间内进行全局寻优,得到了各组合凹模最佳的径向直径比和过盈系数,确定出优化的组合凹模结构尺寸,为该挤压组合凹模的设计提供了定量的优化依据。 相似文献
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应用大型有限元分析软件ANSYS,对轿车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析凹模的结构形式对凹模强度的影响.通过模拟分析,为连杆盖温挤压凹模的结构优化提供了充分的理论依据. 相似文献
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针对汽车差速器半轴齿轮原挤压模具结构存在的问题,改进了挤压工艺,设计了新型预成型挤压模和精压模.工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率. 相似文献
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针对有限元模拟空心铝型材分流模挤压成形中的困难与局限性,通过有限体积法和有限元复合数值模拟法,对典型大挤压比空心型材的分流模挤压过程进行了模拟,详细研究了型材挤压成形过程中金属的流动规律及焊合过程,为分流模设计、优化提供了依据。采用数值模拟优化的结果进行了实验研究,成功地挤出了合格的空心铝型材。 相似文献
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挤压工艺不同,零件的内部应力应变也会不同。所以在设计冷挤压时,减少成形压力,提高模具寿命是我们设计时应考虑的重要因素。这里我们将讨论模具留余孔和不留余孔设计时,比较冷挤压零件的不同应力应变及其他一些参数,以便选择最佳冷挤压设计方法。 相似文献
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基于ANSYS的三维建模方法与热挤压模具的优化设计 总被引:4,自引:0,他引:4
挤压模具经常发生桥断、桥裂。文中利用有限元软件ANSYS为工作平台,利用其二次开发语言ANSYS parame design language(APDL)为工具,对铝型材热挤压模具实现了三维实体建模,并在此基础上进行有限元分析和优化设计,得到此模具的三维应力分布图,发现该种模具的模桥应力集中相当严重,应力分布极其不均。并获得挤压模具最优结构尺寸参数,使应力集中明显减小,寿命显著延长。 相似文献
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生产某壳体零件的模具存在着严重的冷热疲劳早期失效现象,结合生产实际利用DEFORM有限元模拟软件对其温挤压过程进行了模拟.通过对比模拟分析可知得到凸模在工作时不同时刻时的温度值,不同模具预热温度和坯料温度下模具的最高温度分布以及急冷急热温度差范围.为了减缓模具的冷热疲劳,模具预热温度最好控制在200~300℃之间,坯料加热温度控制在800℃内. 相似文献
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基于ANSYS软件平台,实现了对H65黄铜挤压过程分析。通过建立有限元模型,划分网格,施加约束和载荷,然后求解;最后得到挤压过程中坯料和模具的等效应力场等值线图和摩擦应力等值线图。 相似文献
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双杯形件温挤压成形数值模拟与分析 总被引:1,自引:0,他引:1
应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟,着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布,对模拟结果进行了对比分析,从而为优化模具设计,以及实验研究和生产提供了科学的依据。 相似文献
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