一种大口径炮管深孔精密加工新技术——机夹陶瓷刀精镗铰工艺

高强度材料的炮管深孔精密镗削迄今是火炮制造中的难题。本研究项目完全立足于国内机床和其他物质条件,设计研制出新型机夹BTA镗铰头,采用新型刀具材料,首次实现高强炮管深孔的高效精加工,省去了多次镗孔和珩磨。本工艺可广泛应用于各行业的大直径精密深孔加工,对我国深孔加工技术的现代化改造有重大意义。     

深孔轴线偏斜因素分析

深孔加工难度高、加工工作量大,已成为机械加工中的关键性工序。新型高强度、高硬度的难加工零件不断出现,对深孔加工的质量、加工效率提出了更高的要求。     

利用普通车床进行深孔加工的研究

随着科学技术的发展,产品更新换代的迅速,机械加工行业占据越来越大的地位,零件的形状更复杂,材料的硬度更高,加工的难度更高.然而,深孔加工是机械加工的的一道关键性工序,深孔的加工质量和加工成本直接影响零件的加工质量和加工成本.由于深孔钻床的特殊性,其价格比较昂贵对于非专业化深孔加工的厂家,成本过高.所以我们采用通过对普通车床进行改装以达到深孔加工的目的,即降低了成本,又实现了一床多用.     

精密深孔加工技术的探索与研究

精密深孔加工是精密车削的重要组成部分。精密深孔加工时,特别当孔的直径较小而孔深较深时,加工就更困难,必须对切削刀具和加工工艺采取一系列措施,以改善可加工性。通过对深孔加工刀具深孔麻花钻、枪钻、喷射钻的结构特点、加工原理及加工优势等方面进行分析,在几个加工方法中进行试验与研究,结合零件实际,探索深孔加工方法。通过试验研究,总结出一套在带有深孔钻功能的数控车床上,用枪钻加工孔径范围Φ5-10mm,深径比15-30的深孔加工方法。     

基于Soildworks动画仿真对DF深孔加工系统的研究

在机械加工领域中深孔加工约占孔加工量的40%,占有相当重要的地位.随着科学技术的进步,迫使深孔加工成为机械加工的加工难点,我们不仅要解决无法加工新型高强度、高硬度和高价值深孔零件的问题,还要不断提高加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上的要求.因此各行业迫切需要先进的深孔加工技术和深孔加工设备来改变窘迫的现状.     

硬脆材料精密小深孔BTA型珩磨工具的加工特性研究

从分析国内外现有工具存在的问题入手,着重解决超硬材料精密小深孔珩磨加工中走偏量较大、圆度误差较大等问题,提出了一种三导向的BTA型珩磨工具结构,使超硬材料精密小深孔加工的质量得到了提高.实验证明 ,采用新型珩磨工具加工出的小深孔可达到走偏量0.001～0.002 mm /1 00 mm,锥度0.005 mm/100 mm,圆度误差0.00 2～0.004 mm,表面粗糙度可达到Ra0.08～0.16 μm(采用W10油石),最高可达Ra0.04～0.08 μm, 尺寸精度可达IT5,可获取以珩代研的效果.     

硬脆材料精密小深孔BTA型珩磨工具的加工特性研究

从分析国内外现有工具存在的问题入手 ,着重解决超硬材料精密小深孔珩磨加工中走偏量较大、圆度误差较大等问题 ,提出了一种三导向的BTA型珩磨工具结构 ,使超硬材料精密小深孔加工的质量得到了提高 .实验证明 ,采用新型珩磨工具加工出的小深孔可达到走偏量 0 .0 0 1～ 0 .0 0 2mm/1 0 0mm ,锥度 0 .0 0 5mm/1 0 0mm ,圆度误差 0 .0 0 2～ 0 .0 0 4mm ,表面粗糙度可达到Ra0 .0 8～ 0 .1 6 μm (采用W1 0油石 ) ,最高可达Ra0 .0 4～ 0 .0 8μm ,尺寸精度可达IT5,可获取以珩代研的效果 .     

加工小直径精密浅孔钻头的结构设计与理论分析

介绍了用硬质合金深孔钻加工精密浅孔，使孔的尺寸精度达到０．０１ｍｍ以内，表面粗糙度达到Ｒａ０．８一０．４，通过对深孔钻头部关键结构参数的分析，阐述了设计怎样的结构参数，才能确保孔的加工质量。     

大深孔精加工技术的新进展

６０年代以来，国内外能源、重型机械、重化工等工业对大直径精密深孔管件的需求量日益增长，迫切要求对传统的深孔加工技术进行重大变革；本文报道了华北工学院工艺所３年来在大深孔高效精密铰削方面已取得的重大进展。     

大深孔精加工技术的新进展

６０年代以来，国内外能源、重型机械、重化工等工业对大直径精密深孔管件的需求量日益增长，迫切要求对传统的深孔加工技术进行重大变革。本文报道了华北工学院工艺所３年来在大深孔高效精密镗削方面已取得的重大进展。     

我国深孔加工技术的现代化发展与前景展望

本文论述了深孔加工技术在机械制造业中的地位与作用,指出了深孔加工技术的研究对象与方向,总结了实现我国深孔加工技术现代化应解决的问题,并对本所近年来在深孔加工技术领域已取得的成就作了介绍.     

高速微钻削构建孔阵列疏水表面

利用高速精密微铣削机床在铝合金表面加工微孔阵列结构,研究了直径为200μm的微钻头钻削铝合金时,钻削参数对孔的加工质量的影响,并对优化参数加工后铝合金表面的微观结构和疏水性能进行了观测。结果表明:在高速精密微钻削过程中,进给量对孔的加工质量存在一定的影响,当主轴转速为30000r/min,进给量为0.001mm/r时,孔的表面质量最好。在本征接触角约为50°的光滑铝合金表面上加工微米级孔阵列结构可有效提高材料表面的疏水性能,接触角大小随孔间距增大而减小,随孔深度增加有所提升,未经化学修饰表面接触角最高达到113°,实现了基于高速精密微钻削技术在金属材料表面上构建微观结构阵列,使材料表面润湿性由亲水向疏水的转变。     

深孔镗削中切屑形态与加工条件及加工质量的关系探讨

本文探讨深孔镗削中所获得的切屑形态及其产生这种屑形的刀具几何参数和加工条件,最后讨论了深孔镗削中满意屑形与加工质量的关系.     

超硬材料深孔超声振动珩磨装置的研究

对超硬材料、精密深孔的超声振动珩磨装置设计进行了详细的研究．给出了符合超硬材料及深孔加工特点的超声振动装置设计的新思想，指出了装置中关键部件的设计方法、计算理论及应用于现场时必须注意的问题．该研究对于减少超声波在长距离传播过程中的能量损失，提高目前国内深孔（浅孔）的表面加工质量，并将超声振动加工应用于生产实际做出了新的、可行的尝试．     

振动钻削技术在深孔加工中的应用

采用振动加工技术与深孔加工技术的结合的方法,对卧式深孔钻床进行了技术改造,使其实现振动钻削。改造后的深孔钻床,不仅能实现切屑的自主控制,而且加工稳定、质量好、效率高;相应技术改造方案有推广价值。     

深孔加工负压抽屑装置的优化设计与仿真

为解决深孔加工排屑的难题,在分析现有DF深孔钻削系统结构的基础上,运用液压相关理论分析了影响负压抽屑的影响因素.采用Fluent软件对DF系统中负压抽屑装置的喷射角k和负压间隙S进行了力学、速度、能量场仿真,最终通过理论分析与仿真试验的对比研究,得出当k=30°,S=0.4mm时负压效果最好,当k=29°,S=0.5mm时次之.为研究准干式深孔加工新型负压射流结构、负压机理及排屑特性提供了理论基础.     

超磁致伸缩构件精密加工异形孔滑模控制

采用一组合趋近律的离散滑模控制方法,用于超磁致伸缩构件精密加工异形孔的高精度、实时微位移控制.该方法通过超磁致伸缩构件驱动模型与异形孔精密加工动力学分析,建立系统的状态方程,并通过微位移实时反馈解决切削干扰力不可测的问题.经微位移控制仿真和实验表明：超磁致伸缩材料(GMM)构件精密加工异形孔的微位移仿真误差在±0.8%以内,并具备快速趋近滑模面和抑制抖振的特点;微位移跟踪实验误差在±5%以内.     

我国深孔加工技术的现代化发展与前景展望

本文论述了深孔加工技术在机械制造业中的地位与作用，指出了深孔加工技术的研究对象与方向，总结了实现我国深孔加工技术现代化应解决的问题，并对本所近年来在深孔加工技术领域已取得的成就作了介绍．     

深孔镗削加工振动稳定性及防振技术研究

对深孔(L/D>5)镗削加工的过程进行数学建模.通过拉普拉斯变换后得到临界稳定下的系统特 征方程,利用图解法作出深孔镗削加工振动的频率响应轨迹曲线,对深孔镗削时自激振动产生的机理和稳定 条件进行了系统的理论分析和研究,指出了镗削加工过程中绝对稳定边界及稳定下的阻尼比取值范围;结合 实验结论和长期积累的实践经验,给出了车床深孔镗削加工中切实可行的减振和防振措施,为机械加工技师和工程技术人员的实际工作提供了参考.     

重型数控机床深孔加工动力减振镗杆的设计与仿真

针对一般方法增加深孔加工镗刀刀杆静刚度的局限性,采用了一种新颖的增加刀杆动刚度的思维方法,对内藏式减振刀杆进行了设计.在多体动力学理论基础上,利用软件ADAMS以及ANSYS构建了集成的系统平台.在此基础上,对重型数控机床深孔加工动力减振镗杆的设计进行了仿真验证.仿真结果表明,该设计能够有效地提高刀杆的动刚度,减小刀具径向跳动量,提高表面加工质量.