注射成型流动模拟技术的发展

本文介绍了塑料成型过程中注射成型流动模拟技术的三个发展阶段，并分析了三种不同网格模型的特点。     

注射成型流动模拟技术的发展

介绍了塑料成型过程中注射成型流动模拟技术的三个发展阶段,并分析了三种不同网格模型的特点。     

基于流动模拟的瓶底注射成型浇注系统优化设计

以开水瓶底塑料件为例,利用Pro／E的外挂程序Plastic Advisor模块分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴、材料消耗量及塑料件质量等,并对不同注射成型方案的流动模拟结果进行比较、选优,获得最佳注塑模浇注系统设计方案,为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本。     

注塑成型充填过程的可压缩流动分析

注塑成型过程中,熔体在型腔中的流动和传热对制品质量性能有重要的影响.为了预测注塑制品的收缩、翘曲和力学性能,精确预测充填过程的流动及传热历史是十分必要的.本文考虑熔体的可压缩性及相变的影响,将充填过程中熔体的流动视为非牛顿可压流体在非等温状态下的广义Hele-Shaw流动.采用有限元/有限差分混合方法求解压力场和温度场,采用控制体积法跟踪熔体流动前沿,并应用Visual C++实现了注塑充填过程的可压缩流动分析.为了保证能量方程各项在单元内边界的连续性,结点能量方程各项由单元形心处的离散值加权平均获得,因而,能量方程在计算区域内整体求解.对两个算例进行了分析,模拟结果与实验结果的对比,验证了本文数值算法及程序.     

基于流动模拟的定位板浇注系统的优化

应用三维流动模拟软件HSCAE3D6 0对冰箱定位板注塑模的浇注系统进行优化。通过几种方案的比较,解决了流动不平衡的问题,获得了比较满意的成型效果。     

多型腔注塑模的流动平衡计算与分析

给出一种基于流动模拟的多型腔注塑模流动平衡计算方法,在流道和型腔布置确定后,根据流动模拟的结果,通过迭代调整流道和浇口尺寸,自动实现非平衡布置多型腔注塑模的流动平衡。利用数值模拟试验研究了注射时间、料温和模温等成型条件变化对流动平衡的影响,结果表明,注射时间的变化对流动平衡有显著影响。     

注塑成型制品结晶取向数值模拟

注塑成型时非等温、非稳态的流动过程,使聚合物各部分经历不同的热历史和力历史,产生多样的晶体和取向结构。通过黏性流体力学基本方程,计算注塑流体的温度场和速度场,根据Avrami方程和晶体成核速率与第一法向应力差的关系模型模拟剪切流场对聚合物结晶动力学的加速作用,结合熔体结晶度的发展模拟制品不同位置沿厚度方向的取向。指出剪切速率较大的近模壁处呈现高度取向层,在中心层剪切速率低、取向因子小,呈现自由取向。     

薄壁注塑成型数值模拟技术的发展现状

由于3C产品向薄、轻、短、小方向发展得越来越快,所以薄壁注塑成型技术也受到人们的高度重视,而薄壁注塑成型数值模拟技术是薄壁注塑成型技术得以应用的重要保证。介绍了薄壁注塑成型数值模拟技术产生的背景和科学意义,综述了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究与应用概况,探讨了其发展中所面临的一些关键问题,指出了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究发展方向。     

流动模拟技术在注射模具设计及成型工艺中的应用

介绍塑料注射成型工艺中影响制品质量的主要工艺以 和成型质量的评价方法,以及注射工艺ＣＡＥ的特点与最新发展,并举例说明采用流动模块技术对于模具结构设计和工艺参数优化配置的指导作用。     

注塑成型CAE的应用和展望

介绍了CAE在塑料加工、模具设计中的应用及应用条件。考察了CAE的历史,展望了CAE的发展方向。     

微流控芯片注射成型流动平衡数值模拟分析

针对微流控芯片模内键合的动作要求,设计了浇注系统,并进行了微流控芯片流动平衡的充填仿真研究,对模具的浇注系统的尺寸进行了优化,研究结果表明:盖片的浇口尺寸对流动平衡的影响非常小,基片分流道高度对流动平衡影响较显著。随着基片分流道高度的减小,基片与盖片的充填时间越来越接近,当基片分流道高度降至1.5mm时,基片与盖片的充填时间只相差0.003 1 s,流动不平衡率仅有2.5%。     

气体辅助注射成型过程的数值模拟技术

本文描述了气体辅助注射成型过程中熔体充填及气体穿入的数学模型,采用有限元／控制体积法计算充填阶段的压力场,确定两类移动边界,熔体前沿和熔体－气体边界。并对典型制件进行模拟验证了模型的可行性。对不同成型参数如熔体充填百分比及气道直径的影响进行了研究,结果表明熔体充填百分比不够,使气体吹入薄壁,较高的充填比又会阻止气体进入气道;较大直径的气道较小直径的气体不易进入薄壁处。     

二维平板制件注塑充模流动计算机分析

用Ｃ－Ｍｏｌｄ软件对二维平板制件（海尔洗碗机盖）注塑充模过程进行计算机流动模拟分析,应用动态应力流变仪测试所用材料ＰＰ１３００和ＨＩＰＳ４９２动态流变性能,由Ｃｏｘ－Ｍｅｒｚ规则得到宽剪切速率范围的粘度,用改进Ｃｒｏｓ模型拟合得到ｎ、Ｂ、τ、β、Ｔｂ等参数。研究了注射温度、注射时间、浇口位置、材料性质对充模过程的影响;利用优化螺杆速率分布考察了浇口位置、注射温度、注射时间、保压压力等对锁模力、熔体入口压力的影响,结果表明,对ＰＰ１３００而言较佳工艺为注射时间４ｓ,注射温度２３０℃,保压时间２５～３０ｓ,最大注射压力４０ＭＰａ,并将原浇口向左偏离３０ｍｍ。     

气体辅助注射成型流动分析模型

根据气体辐助注射成型流动过程的特点,从流体力学基本理论出发,引入合理的假设和简化,建立了熔体流动和气体穿透的数学模型,并在边界条件中反映出气体穿透和表面张力对熔体充填流动的影响。     

塑料注射成型熔体前沿的流动模拟

讨论了塑料注射成型流动过程分析中熔体前沿喷泉效应的近似处理方法和数值分析方法。     

注塑模充填过程动态模拟

本文基于注塑模型腔内充填机理和流体力学基本方程，视聚合物熔体在型腔中的流动为平行板中的流动，在浇注系统中的流动为等效圆柱管内的流动，在此假定的基础上进行合理简化，建立了三维薄壁型腔的基于非弹性、非牛顿流体在非等温下的Ｈｅｌｅ－Ｓｈａｗ流动的数学模型及浇注系统的数学模型，并采用混合有限元／有限差分数值方法耦合求解压力方程和能量方程，采用控制体积法自动跟踪熔体前峰面，从而实现充填过程的动态模拟。模拟结     

气辅注射充模流动压力及速度场数值模拟

本文以矩形平板为例,在等温条件下对气辅注塑成型过程中充填区域内熔体流动的速度场和压力场进行了数值模拟,给出了不同时刻熔体内的等压力线和流线图。本文的目的是为了揭示气辅注塑成型过程中熔体的流动过程,以便指导生产     

注塑模塑料熔体填充过程的流程图模拟研究

介绍了一种模拟塑料熔体填充过程的流程图分析方法;介绍了生成流程图的理论基础及绘制流程图的具体步骤。通过绘制盒形制品流程图,表明理论流程图跟实际是一致的。     

注塑流动过程中的纤维定向计算机模拟

本文基于Hele-Show流动,采用Dinh定向计算模型,运用分层计算方法模拟中等浓度短纤维增强塑料在注塑流动成型过程中纤维的取向状态,以多层的定向描述了制品截面内的整体定向情况。     

注塑模冷却分析的边界元法

本文介绍了一种注塑模冷却分析的有效方法－－边界元法，根据注塑模内部尺寸相差悬殊（型胶为一狭缝，冷却孔长度远大于其直径）的结构特点，推导出适用于注塑模冷却分析折边界积分方程，并给出模具三维温度场的边界元计算方法，最后，利用一个例子说明了其于边界元法的冷却分析在实际中的应用。