一种老化油用低温破乳剂的研究与应用

针对长庆油田已有的老化油处理工艺费用高且无法满足系统内老化油处理需求现状,通过调整乳状液HLB值改变老化油的稳定性及离子型表面活性剂的特点,研究开发出一种处理工艺简单、操作方便的低温老化油破乳剂,并考察破乳温度、沉降时间等工艺条件对采油六厂胡十二转老化油脱水效果的影响。结果表明,该低温老化油破乳剂最佳脱水工艺条件为:加药浓度0.5%、破乳温度为30℃、沉降时间为24 h,脱水率即可达到94.3%以上,并可有效的分离原油中的机械杂质,为油田老化油处理提供了一种新的思路。     

利用热化学脱水技术处理老化油

原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度 ,并在原油中加入适量的原油破乳剂 ,这种药剂能够吸附在油水界面膜上 ,降低油水界面薄膜的表面张力 ,从而破坏乳状液的稳定性 ,改变乳状液的类型 ,以达到油水分离的目的。1 室内试验经过对老化油 10余次的取样分析表明 ,含水最低为2 1% ,最高为 3 3 % (取样自然沉降并冷却至室温 ,去掉沉积水 ,分析样品上部“渣油”状老化油中的含水率 ) ;含可溶于盐酸的杂质为 0 \4 % ,不溶于盐酸的杂质为 3 \0 % ,杂质总含量为 3 \4 %。在恒温水浴 ,分别控制脱水温度在 60℃、 65℃、70℃、 75℃、 80℃情况下进…     

老化油破乳技术研究

通过对各种老化油存在形态、原油组分、物理化学性质进行分析,从宏观到微观研究其严重乳化的原因和影响其稳定的因素。通过对原油组分、油水界面膜、原油乳化剂等内因和曝氧老化、温度等外因对老化油稳定性影响的研究,发现老化油是在曝氧条件下原油中轻质组分减少,胶质、沥青质及环烷酸等极性组分增加,同时外源固相颗粒及内源腐蚀结垢杂质和有机杂质等随时间延长在油水界面不断富集,使界面膜的强度增加形成稳定性很高的原油乳状液。通过用现有的各种原油破乳脱水机理对老化原油进行了破乳脱水实验,并找到老化油的破乳技术——热化学一离心脱水技术,同时优选了适宜的破乳剂。     

老化油离心分离技术在油田联合站的应用

针对XM油田联合站老化油物性差,热化学处理难度大,严重影响联合站正常运行的问题,开展了老化油离心分离技术的试验和应用。操作流程为:投加100mg/L破乳剂后升温至65℃的老化油经卧螺离心机和离心分离机二级处理,在高速离心和破乳剂的作用下,实现老化油中的固体杂质、油和水分离。老化油经处理后原油水含量为0.2%、污水油含量为286.9mg/L、污泥含水率为32.2%,废渣含水率为1.9%,各项指标均能达标,满足生产需求。离心分离装置现场运行综合费用为9.8元/t,且系统稳定性好,提高了原油商品率,有利于环境保护,经济效益显著,具有广阔的应用前景。     

大庆油田老化油性质

老化油以不同的方式进入原油脱水系统,严重干扰了主工艺流程中电脱水系统的正常运行。将老化油含水、机械杂质、胶质、沥青质、蜡、密度、黏度和凝点与净化原油的性质做了对比分析,结果显示,老化油的含水量6.0%～10.5%,机械杂质含量1.0%～2.5%,胶质含量17.5%～20.5%,沥青质含量0.75%～0.95%,蜡含量35%～39%,而且其密度、运动黏度和凝点都比净化原油高。     

油田开发后期老化油的构成及现场处理效果分析

对老化油中的含蜡量、胶质沥青质含量、机械杂质及物理化学性质进行了分析,研究了老化油对电流、电压的影响程度。通过现场试验,认为热化学和过滤方式结合来处理老化油能达到较好的效果,能够保证电脱水器电场的稳定。     

联合站老化油离心除硫脱水技术

老化油的存在严重影响联合站脱水系统稳定运行,研究应用经济环保、高效节能的老化油回收处理技术是提高联合站稳定运行、提高油品质量、降低运行成本的重要举措。通过研究,形成了老化油离心除硫脱水处理技术,在现场应用取得了显著成效。老化油离心除硫脱水处理技术主要工艺原理是通过离心法,利用两级分离,即卧式螺旋分离器和碟式分离器将油、水和杂质分开,并辅助化学药剂。处理后的净化油含水率低于3‰,达到了外输净化油标准。     

老化油回收方法的优选

对于老化油影响脱水的问题一直是人们研究的课题,到目前还没有一个快速的、彻底的解决办法。通过对生产操作过程精心摸索,采用不同的收油方法,进行精细研究,总结经验,运用数理统计分析原理优选出一种按比例控制排量回收老化油的方法:即老化油与外输净化油的配比≤11%。运用这种收油方法后脱水器电场稳定,外输含水不超标,脱水效果好,其操作方法方便可行。     

安塞油田老化油形成机理及处理技术研究

乳化油是由原油、水、重质烃及固体杂质混合形成,以稳定黏稠的复杂多相形态存在,重质烃及无机杂质长时间、大量富集,导致油、水密度差越来越小,长期放置形成难处理的老化油,常规原油脱水处理工艺和热化学法难以处理达标。本文通过分析老化油形成原因,检测分析其组分,研发专用处理剂配方,同时针对老化油组分差异,采用不同处理工艺,成功解决了老化油处理难题,初步形成了复杂多相乳化油处理工艺技术体系。     

按比例曲径回收老化油

对于老化油影响脱水的问题一直是人们研究的课题,到目前还没有一个快速的、彻底的解决办法。2005年,大庆油田采油一厂在生产操作过程中,按比例控制排量回收老化油(使老化油与外输净化油的配比≤10%),此方法实施后脱水效果很好,但老化油导致脱水器放电损害电器元件的问题仍没有解决,以至于脱水成本超高。针对这一问题,采取了按比例曲径回收老化油的方法。实践证明,该方法的应用既保证了外输含水合格率,又使脱水器放电的现象明显减少,脱水成本大幅度下降。     

新疆油田老化油脱水处理技术研究

老化油是石油化工企业常见的一种污染物,因其乳化絮凝严重、沉降性能极差、油回收率低,导致其处理难度较大。以新疆油田老化油为研究对象,进行了破乳脱水实验。实验结果表明,当油水比1∶4,加热温度50℃,搅拌速度为180 r/min,H₂SO₄溶液加量1.6 mg/L,FeSO₄加量400 mg/L,H₂O₂加量0.25%,加热搅拌60 min,PAM加量35 mg/L,离心机转速2 400 r/min,离心时间15 min时,处理后的油含水率低于0.50%,达到了原油外输的标准。     

油田老化油处理技术现状

随着油田开发,老化油问题日益严重,常规流程难以满足处理要求。介绍了目前主流的老化油处理技术有回掺处理、热化学处理、超声波处理、微波处理、生物处理、电场处理、离心处理、蒸发处理。对以上技术的研究进展及现场应用案例进行了详细介绍,分析了各种方法的优缺点及使用条件,认为电场处理、离心处理、蒸发处理具有一定的推广价值,但须根据现场工况和油品性质进行工艺配套。对老化油处理的发展趋势进行展望,认为单独使用物理设备处理效果有限,建议将工艺与热化学相结合,提升处理效率;并建议从老化油产生机理进行研究,并从源头出发减少老化油产生以彻底解决该问题。     

老化油中金属元素的赋存状态分析研究

采用纯水和盐酸2种试剂对油罐内不同深度的老化油进行了萃取,对萃取后各相中的金属采用电感耦合等离子体发射光谱法进行了定量分析。同时,选取苯甲酸钠、环烷酸钙、四苯基卟啉镍、八乙基卟吩镍、四苯基卟吩氧化钒、八乙基卟吩氧钒6种有机金属化合物作为模型化合物来判断老化油中金属的形态。结果表明：萃取分离后各相中铁、钠、钙等金属元素的含量高且加合性好;由于老化油成分复杂,铁的形态通过酸萃取后的颜色判断应为+2价;老化油回收有望通过水洗和离心的方法,脱除其中的金属,如果需要进一步脱除,考虑采用酸性试剂处理。     

旋流分离技术处理老化油的适应性分析

通过对旋流分离器技术原理的阐述,论述了利用旋流分离技术处理老化油的适应性;对现场应用过程中遇到的实际问题进行了分析,提出了相应的改进意见,为今后老化油处理技术的深化研究奠定了基础。     

离心技术在安塞油田老化油处理中的改进

老化油不仅是难于破乳的乳状液,它含胶质、泥砂等杂质,性质具有粘度大、稳定、不易破乳。新井投产、老井三次采油各项措施、产建收油等作业产生的胶杂质和泥砂进入集输系统是形成老化油的主要原因。老化油进入集输系统后,存在于沉降罐油水界面之间,占用储罐容积,使原油处理不合格。离心法老化油处理技术使用密度差原理,在国内外老化油处理过程中应用比较广泛,安塞油田在其他油田离心法老化油处理技术基础上进行改进,使用一级除渣、二级脱水、三级除胶的三级离心处理技术对产生的老化油进行集中处理,解决了老化油对集输生产产生的各类问题,提高系统运行效率。     

联合站老化油处理新工艺

为了提高污水处理效果,保证回收油系统及原油处理运行平稳,经过认真分析,结合现状,改进了老化油处理工艺。采用新工艺后,使老化油处理系统与原油处理系统完全分离,独立运行。实施后预计可以达到原油处理系统平稳运行、放水水质合格,进一步提高污水处理效果。     

老化油脱水新技术应用

通过对老化油的热化学-离心脱水技术在现场工业化应用,研制了针对老化油加热的自变相掺蒸汽加热装置和掺蒸汽-活性热水水洗加热工艺;研制了水洗沉降缓冲罐;在对国内外老化油处理工艺进行调研的基础上．优选老化油脱水的关键设备-碟片离心机及脱水工艺。依托红浅原油处理站在现场建成一套老化油脱水试验装置并开展现场试验研究,通过试验达到了研究的各项指标,实现了老化油独立高效处理的目的。     

吉林油田联合站老化原油成因与脱水方法研究

针对吉林油田扶余采油厂联合站老化油问题严重,影响处理设施正常运行的情况,研究了老化油的组成及形成原因,考察了常规破乳剂及氧化破乳方法对老化油的破乳脱水效果,在此基础上形成了可有效处理老化油的硝酸-硝酸钾氧化破乳工艺技术.对老化油组成的分析结果表明,老化油平均含水率62.2%,乳化状态稳定;沥青质、胶质含量平均值分别为0.65%、8.80%,与净化油相差不大;含有大量的Fes颗粒与机械杂质,Fes含量平均高达501.33 mg/L,粒径分布在3.66～70.46 μm之间,不溶固体杂质平均值为56.33 mg/L.老化油水相中的Fe2+高达174～199 mg/L,S2-高达157～209 mg/L.胶体Fes颗粒的大量存在是老化油生成的主要原因.常规破乳剂处理老化油的脱水效果不明显,处理后油中含水率均大于20%.采用硝酸-硝酸钾氧化破乳方法处理老化油,在最佳加量3%、最佳反应温度65℃、沉降48 h的处理条件下,净化油含水率可降至3%以下,达到含水率5%的出厂要求.     

老化油负压脱水技术

老化油负压脱水处理是利用油、水沸点差,在真空状态下产生水闪蒸.利用真空干燥原理、热膜膨胀与凝聚分离技术确定装置实现的条件.通过实验得到老化油脱水效果与老化油含水、脱水温度、脱水真空度、进油速度及蒸发板面积之间的关系,确定负压脱水技术参数.老化油含水30％,进油温度适用范围为60 ～ 75 ℃,工作真空度为-0.08～-0.09 MPa,在不添加任何化学剂的条件下,可以实现净化油含水小于2％的要求.     

热化学方法处理老化油工程实践

老化油对原油电脱水系统运行稳定性的影响是困扰油田多年的老问题,通过采取提高全站的脱水温度,加大破乳剂用量,合理控制收油量等多种措施,虽有一定效果,但管理难度大、运行成本高。因此提出采用热化学方法对老化油进行单独处理,并结合大庆油田中十六转油放水站工程,设计并建设了一套热化学处理老化油生产试验系统,通过现场试验摸索出了老化油田处理工艺条件,热化学处理的适宜温度为65℃,有效沉降时间不少于8 h,破乳剂加药量为50 mg/L,处理后油中含水率为0.2%～0.7%,平均含水率不大于0.5%。