TDI回收工艺改造

说明了从生产TDI产生的蒸馏焦油中回收TDI的重要性;介绍了强制蒸馏、萃取蒸馏、薄膜蒸发和LIST等4种TDI回收工艺,并从投资、操作、经济和环保等方面进行了比较;叙述了太化TDI回收工艺－薄膜蒸发工艺过程,指出了该工艺存在的问题;提出了太化TDI回收工艺的改造设想－－用LIST工艺代替原薄膜蒸发工艺,认为LIST工艺有工艺可靠、操作简单、最终残留物易处理和经济效益好等优点。     

如何实现AP机的最佳操作

河北沧州大化 TDI 公司的TDI 回收装置是从瑞士 LIST 公司引进的,其目的是从焦油中回收TDI 产品,AP 机是该回收装置的核心设备。如果 AP 机能够实现稳定的长周期运行,不仅可以从焦油中回收日产量大约为10％的 TDI,而且可以减少焦油对环境的污染。但是由于种种原因,TDI 回收装置自投用以来,屡次     

DCS系统在TDI焦油回收工艺中的应用

以东南电化公司TDI焦油回收工艺为研究对象,介绍了以DCS为核心的TDI焦油回收自动控制系统,简述了该控制系统的硬件系统及软件系统的实现。经过实践论证,该系统稳定可靠,经济效益良好。     

TDI回收技术探讨

TDI是甲苯二异氰酸酯的简称,是一种十分重要且昂贵的有机化工原料。在生产过程中,由于合成时主、副反应同时发生,副反应产生脲类、亚胺等,脲类再进行缩合生产大分子的缩二脲、聚脲等,形成了焦油。本文就回收焦油中的TDI进行了探讨。     

TDI生产硝化废酸浓缩技术探讨

TDI生产硝化单元产生大量的硝化废酸,从环保、经济性考虑,可采用浓缩回收的方法来满足环保、生产需要,提高企业综合竞争力。     

从副产焦油中回收TDI装置的稳定运行

针对焦油处理装置在TDI焦油回收运行中存在的气液固三相处理装置跳车、进料管堵塞、气相管堵塞等问题,进行了相应的技术改造:取消进料压降主要集中的FV01控制阀,将闪蒸阀换为可远传控制的调节阀;延缓开停车时间,保证连续稳定进料;控制系统真空度2.5kPa(A)￣3.0kPa(A);加强对设备的保养和维护。改造后,提高了焦油回收装置的运转周期,降低了生产能耗。     

单组分聚氨酯防水涂料的研制

以聚醚多元醇、TDI等为原料制备了不含焦油、不含溶剂的单组分温固化聚氨酯防水涂料。讨论了聚醚配比和NCO质量分数对涂膜力学性能的影响,以及贮存稳定性的影响因素。该涂料满足环保要求。     

TDI固体焦油替代部分原料煤送煤制气气化炉综合利用

为落实新《固废法》“固体废物污染环境防治坚持减量化、资源化和无害化”的原则,同是响应《环保法》中“促进固废综合利用”的要求。本文以某合成氨生产企业的实际测试数据出发,从原料组分、物料性能和污染物排放三个方面,对TDI固体焦油送气化炉的综合利用展开研究。通过实验数据发现,TDI固体焦油替代部分原料煤送煤制气气化炉,从技术上是可行的。     

重溶剂法TDI焦油残渣的分析与利用

聚氨酯是一种重要的合成材料, 其成分之一是甲苯二异氰酸酯(TDI)。在重溶剂法生产TDI的过程中, 每年会产生数千吨的副产物焦油残渣, 该残渣的回收利用十分必要, 具有较大的经济价值和生态价值。通过傅里叶变换显微红外光谱仪(FTIR)和磁悬浮热重分析仪(TGA)分析残渣的成分, 设计合理的实验, 水解残渣中的间苯二甲酸二乙酯(DEIP)得到高纯度的间苯二甲酸(IPA)产品。分别考察了影响IPA收率的多个因素:反应温度、反应时间、碱配比、原料颗粒大小等, 以及避免生成杂质的反应条件。拟合计算了焦油中DEIP的水解反应动力学参数:反应级数为3, 活化能为69.086kJ/mol。总结了工业生产的反应条件是:焦油残渣粉碎至平均粒径150μm, NaOH与残渣的质量比为0.3, 在90℃的水中反应3h。     

采用膜法回收氯乙烯单体

介绍了采用有机蒸气膜法回收PVC生产尾气中的氯乙烯单体的工艺技术、基本原理、工艺流程、主要控制指标和设备性能，并讨论了膜法氯乙烯回收系统非正常工况及处理对策。运行情况表明该工艺技术先进，操作安全，单体回收率高，符合环保要求。     

中低温热解煤气热量清洁利用技术途径分析与策略建议

高温含焦油热解煤气携带大量显热与潜热,该部分热量高效回收利用对于整个工艺系统能效提升至关重要。为促进中低温热解过程余热资源高效回收利用,分析了激冷工艺、废热锅炉余热利用等中低温热解煤气冷却与余热利用方式的主要技术特点及不足;阐述了初冷器上段余热回收、循环氨水余热回收、上升管余热回收等高温热解煤气热量利用技术现状与特点。分析了含焦油高温热解煤气冷凝过程中焦油黏附问题、低温低压煤气热量捕捉与高效利用等中低温热解煤气热量回收利用过程中的主要技术难点。基于该技术难点及前期相变换热技术研究积累,以含焦油热解煤气冷凝-传热特性为科学基础,提出了热解煤气分级冷凝与相变换热相耦合的能量梯级回收利用一体化技术。即以焦油蒸汽不同组分露点差异与析出特性为基础,形成基于温度梯度的热解煤气分级冷凝工艺技术,逐级回收热解煤气所含热量,并实现不同馏程焦油产物在线分质回收;同时耦合复合相变换热技术,换热介质与热解煤气分级逆流换热,针对性回收热解煤气显热及低品位热解煤气潜热,实现含油热解煤气分级冷凝与热量梯级回收利用一体化,从而达到热解系统热效率与产品品质提升的双重效果。以100万t/a流化床热解工艺为例,提出了中低温热解煤气热量回收技术路线并进行了热量衡算。结果表明:该技术路线中低温热解煤气热量利用率可达到81. 17%,初步显示了其可行性。高效回收利用热解过程中的余热资源将是资源节约、环境友好热解产业发展的主要方向和潜力所在。     

TDI生产过程系统中焦油含量的测定

在参考国内外有关行业资料的基础上，结合TDI的生产实践，探索出TDI生产过程中焦油含量的热重测定方法，有较高的实用价值。     

焦炉上升管中荒煤气余热回收的结焦问题研究

焦炉工业作为重要的炼焦工艺,不仅产出焦炭,还同时生成了一种潜在富含能量和有价值化学成分的副产品,即荒煤气。荒煤气在焦化过程中承载着大量的热能,其潜在价值不容小觑。然而,荒煤气的有效回收与利用一直面临着重大挑战,其中焦油蒸汽的结焦问题是制约其回收利用的重要障碍。本研究旨在深入探讨荒煤气余热回收的结焦问题,通过对荒煤气中焦油蒸汽结焦的影响因素进行研究,提出了荒煤气焦油防止结焦措施,以提高荒煤气余热回收的效率,减少资源浪费,推动环保技术的发展,实现可持续发展的目标。     

加油站油气回收工艺技术应用

随着人们安全环保意识的增强,环境保护越来越得到大家的重视。近年来国家重点关注加油站油气挥发的污染问题及在油气排放上回收工艺技术的应用情况。本文重点结合中石油加油站近些年来在油气回收技术的经验,对一次油气回收、二次油气回收、三次油气回收工艺系统进行了全面地剖析,并参考借鉴国内外加油站应用情况,对现有油气回收工艺技术的应用进行了分析阐述。     

戈尔薄膜液体过滤器在湿法脱硫中的应用

介绍了戈尔薄膜液体过滤器在合成氨脱硫中回收硫膏的原理、工艺技术 ,并且与传统的硫回收工艺进行了比较。在实际生产应用中有着明显的经济效益和环保效益。     

基于回收理念的生物质燃气焦油脱除研究进展

生物质气化是重要的可再生能源方式。焦油是生物质气化过程大规模工业化的主要障碍之一。为了提高生物质燃气用于内燃机和燃气轮机发电以及甲醇合成的效率,燃气中的焦油必须深度脱除至低于20 mg/m3。本文简述了焦油污染和堵塞燃气下游设备的危害,介绍了焦油的特征和分类,分析了基于回收过程的焦油脱除方法优势,评述了回收法焦油脱除的研究进展,阐述了水洗和油洗回收脱焦的典型应用实例。指出了以油洗回收法为基础,将焦油和微孔材料的孔径进行匹配,高集成度的吸附和膜分离多级耦合焦油深度脱除工艺,将成为脱除生物质燃气焦油的主要发展方向。     

国外化工信息

超临界水解决TDI的回收问题 日本Takeda化学工业公司(Osaka,Japan)已开发了一种从精制TDI合成产品后所留下的残余物中循环利用2,4-二异氰酸甲苯(toluene-2,4-diisocyanate,简称TDI)的方法。Takeda公司于1998年6月在鹿岛工厂已将此过程工业化,每年可循环利用TDI达几千顿。 此新过程利用374℃和22.4 MPa压力下的超临界水来处理残留物,可回收约80(mol)％的TDI。在反应中,TDI被水解转化为二氨基甲苯(diaminotoluene)作为生产TDI的原料。然后二氨基甲苯再通过精馏来回收。 摘译于 Chemical Engineering, July, 1998     

气相色谱分析技术在焦化工业中的应用进展

综述了近年来气相色谱技术在焦化工业分析方面的应用,包括:回收系统气相色谱分析、焦油加工系统气相色谱分析、环保领域气相色谱分析等。对比分析了各方法的要点和特点,并结合宣钢焦化厂的应用情况及作者的工作实践进行了评述。     

焦油澄清槽作业环境的改善

<正>日本焦炭工业公司北九州工厂对煤气冷却工序中产生的氨水及焦油通过焦油澄清槽进行沉降分离,焦油脱水后作为粗焦油回收。该焦油澄清槽已经运行38年,设备老化造成顶板和底板腐蚀严重,从臭气导致作业环境恶化以及安全性考虑,对焦油澄清槽进行了全面更新。1)设备的概况从焦炉及煤气冷却设备产生的含有焦油和焦油渣的氨水在焦油分离槽中通过比重差进行分离。焦     

硫化碱旋窑新型余热回收湿法脱硫除尘工艺装置设计

新型余热回收湿法脱硫除尘工艺技术(NDD法)是在总结中国诸多硫化碱企业脱硫除尘基础上,研发的一套新型余热回收一级重力除尘二级湿法脱硫除尘设施一体化装置工艺技术.本着余热回收、硫化碱废液循环利用(以废治废)、湿法脱硫除尘的理念,进行了科技攻关,实践证明该套工艺装置应用效果明显,投资少,运行成本低,余热回收改进了硫化碱工艺,提高了产品质量,脱硫除尘系统运行简单,达到了环保目标.