水泥生料易烧性与熟料煅烧效率

就水泥而言,生料易烧性不仅会极大程度地影响到熟料的实际煅烧效率和质量,还会使水泥熟料的烧窑产量受到影响。现阶段,为了有效改善水泥产量,通常会在水泥烧窑过程中适量加入改良剂,以提升水泥熟料的煅烧效率和质量。基于此,文章对水泥生料的易烧性进行了概述,分析了水泥生料易烧性的影响因素,开展了水泥生料易烧性与熟料煅烧效率实验,探究了水泥生料易烧性的改善方法。     

生料质量对水泥熟料煅烧的影响

生料的质量是熟料质量的基础,并在很大程度上影响着熟料烧成热耗和窑的产量。生料质量主要包括生料的易烧性、均匀性和生料细度。用降低石灰饱和度和C3S,增加液相量来改善易烧性的方法势必降低水泥熟料的强度。因此,在实际生产中,最好加入生料易烧性的改良剂（如矿化剂）,提高生料的均匀性．本文简要论述了这些改良剂的机理及应用实例,并就提高生料的均匀性提出了自己的看法。     

添加晶种——水泥窑煅烧节能新技术

继水泥窑采用复合矿化剂使产量、质量提高,能耗下降的成果在全国推广后。又一能提高水泥窑产、质量,节约煤耗的新成果,添加晶种——水泥窑煅烧节能新技术,经多家水泥厂试生产,取得显著成效。实践结果表明,在生料中添加适量已烧成熟料作晶种,诱导熟料矿物形成,具有如下作用: 1.生料易烧性明显得以改善,熟料烧成温度可降低50℃左右;高温下停留时间可缩短10～20分钟,相同煅烧制度时游离氧化钙可降低1％。 2.添加晶种的诱导结晶作用不仅表现在液相出现后的阿利特形成阶段,也表现在碳酸盐     

节能增效剂的研发和运用

运用催化剂、矿化剂配成的节煤增效剂,能改善生料易烧性,降低窑的分解炉温度、熟料烧成温度和窑的主电机电流,提高窑的台时产量,从而达到降低熟料标准煤耗、熟料电耗的目的。     

生料的实际易烧性试验和影响生料易烧性的主要因素

生料的易烧性对水泥熟料产质量和热耗都会产生较大影响,从而对整个水泥工厂的经济效益带来影响.世界各国对易烧性的评价大致可分为理论计算法、半实验法和实验计算法三种.但文献表明,影响生料易烧性的因素很多,如生料的矿物组成、生料的化学成份、生料的细度及其均匀性、生料煅烧时的温度和时间、液相含量及其粘度、熟料各相的潜在组成、煤的质量及熟料对煤灰的吸收量,煅烧窑的气氛等等,对生料的易烧性都有影响.因此,用上述三种方法得出的易烧性指数,虽有其各自的优点,并能在已生产的水泥工厂相对比较某些条件改变后生     

水泥生料易烧性评价方法的对比

１概述众所周知,一个良好的配料方案应具备“好控制、易烧成、熟料高强”三个特点。对水泥生料易烧性的评定,ＧＢ９９６５—８８制定了“水泥生料易烧性试验方法”。该方法的原理基于：按照一定的煅烧制度将水泥生料试样煅烧后,测定烧结料中ｆ－ＣａＯ的含量,以其高低...     

ZnO对快烧高铁硫铝酸盐水泥熟料形成的影响

本文研究了在快速升温煅烧条件下，ＺｎＯ对高铁硫铝酸盐水泥熟料烧成过程中液相出现温度，生料易烧性及熟产形成动力学的影响。研究表明，ＺｎＯ可使液相出现温度降低７０℃左右，改善生料易烧性，降低熟料形成活化能，加速熟料的形成，降低熟料的烧成温度。     

水泥熟料烧成设备

这种水泥熟料烧成设备由悬浮预热器、煅烧窑和回转窑组成,并且,煅烧窑设有空气加热炉。空气加热炉能将助燃空气的温度加热到1200℃以上。从空气加热炉出来的热空气,同经悬浮预热器预热的水泥生料一同送入煅烧窑,水泥生料在煅烧窑中进行部份熟料生成反应后,再进入回转窑烧成水泥熟料。     

国内水泥专利篇名目录(一)

工艺 一、水泥工艺1.水泥熟料烧成方法2.低温快速烧成高铁硫铝酸盐水泥3.黑生料立式分解炉煅烧方法4.水泥混合料及其工艺5.生产水泥的方法6.高炉熔融矿渣直接转换成水泥熟料的新7.一种节能煅烧水泥的方法8.生产水泥熟料的方法9.水泥熟料煅烧新技术一双配料工艺10.解决水泥安定性的方法11.掺活性混合材的水泥生产力法12.立窑水泥熟料烘干湿矿渣节能技术13.煅烧水泥熟料的窄火矮窑14.窑外分解简易水泥生产线及其工艺15.低温快速煅烧硅酸盐水泥熟料P1方法16.水泥易烧生料配方的调整方法17.立窑生产熟料聚集技术18.生产立窑水泥的生料配制及成…     

高强低钙硅酸盐水泥熟料煅烧动力学研究

通过对高强低钙硅酸盐水泥熟料和普通硅酸盐水泥熟料煅烧动力学过程进行对比,采用化学分析、X-ray衍射等手段,探讨了高强低钙硅酸盐水泥熟料煅烧动力学过程。研究发现:高强低钙硅酸盐水泥生料的易烧性优于普通硅酸盐水泥生料,烧成温度降低50~100℃;运用动力学公式与Arrhenius公式相结合分别计算煅烧反应活化能,高强低钙硅酸盐水泥熟料相对于普通硅酸盐水泥熟料烧成反应活化能降低32 k J/mol;规模化生产过程中,高强低钙硅酸盐水泥熟料相对于普通硅酸盐水泥熟料节约标煤5 kg/t,综合减排CO_2 43 kg/t。     

白水泥煅烧的节能措施

我厂以重油为燃料,用小型干法回转窑生产白水泥熟料。1987年烧成油耗高达315公斤/吨,燃料费用在成本中占很大比例。为了提高产品的经济效益,我们把节能作为技术改造的重点,取得了较明显的成效。1988年熟料油耗为270公斤/吨,比上一年节约重油200余吨;今年第二季度进一步降低到265公斤/吨,达到了上级主管部门下达的能耗指标。一、制备易烧生料,减轻窑内热负荷易烧性好的生料在煅烧过程中化学反应快而且完全,液相粘度适中,可以明显加快物料分解速度,降低烧成热负荷,提高熟料台时产量。制备易烧生料的主要措施是: 1.降低硅酸率,保持适中的铝含量。     

磷渣配料在公司熟料生产中的初步应用

该文通过分析掺加3%磷渣配料生产熟料,使生料易烧性得以改善,从而使烧成系统温度得以降低,保证窑系统长期稳定运行,使熟料质量得以稳定和提高,熟料强度提高明显,最终提高企业市场竞争力。     

生料的均化程度对其易烧性的影响

从水泥熟料的烧成过程,阐述生料的均化程度对其易烧性的影响及生料制备系统中“均化链”在生产中的重要地位。通过“均化链”的作用,达到改善生料的易烧性,从而提高熟料质量的目的。     

论生料质量对熟料煅烧的影响

生料质量是熟料质量的基础,并在很大程度上影响着窑的产量和熟料烧成的能耗.作者认为,生料质量应主要包括生料的易烧性,均匀性和生料细度.对于机立窑来说,还应包括生料的成球性能.作者认为,以降低石灰饱和度和C_3S、增加液相量来改善易烧性的方法势必降低水泥熟料强度.因此,在实际生产中,最好加入生料易烧性的改良剂,如矿化剂和晶核剂等,本文简要论述了这些改良剂的机理及应用实例.作者还认为,要提高生料的均匀性只靠增设生料均化环节是不够的,还必须注意充分利用各工艺过程的物料混合作用;生料细度的控制,则主在是控制粗晶石英的含量,细度控制和合理范围,应结合本厂原燃材料特性和工艺装备制订;要改善生料的成球性能,可采用予加水成球技术.本文论述的一些基本问题和主要观点,可供设计、科研和实际生产的水泥工作者参考.     

大直径机立窑的操作技术及要点(下)

2 操作要点 2.1窑温判断是稳定机立窑热工制度的关键因素 从全黑生料暗火连续煅烧操作过程来看,配热量的波动往往比生料成分波动的影响还要大,它是导致各种异常窑况的重要原因。在稳定、适宜的烧成温度条件下,窑内能形成理想的烧成气氛并得到保持和延续,灼烧生料的氧化活性高,烧成反应迅速,硅酸盐矿物发育形成快。矿物晶体形成较为完整、结构好、性能优,熟料的质量高。     

大直径机立窖的操作技术及要点(下)

2操作要点 2.1窑温判断是稳定机立窑热工制度的关键因素 从全黑生料暗火连续煅烧操作过程来看,配热量的波动往往比生料成分波动的影响还要大,它是导致各种异常窑况的重要原因.在稳定、适宜的烧成温度条件下,窑内能形成理想的烧成气氛并得到保持和延续,灼烧生料的氧化活性高,烧成反应迅速,硅酸盐矿物发育形成快,矿物晶体形成较为完整、结构好、性能优,熟料的质量高.     

钢渣替代铁粉制备硅酸盐水泥熟料

为利用钢渣作铁质校正原料制备硅酸盐水泥熟料,对比研究了不同石灰石饱和系数条件下常规铁粉配料和钢渣配料制备的生料的易烧性,采用x-射线衍射(XRD)分析了烧成熟料的矿物组成,测试了熟料的物理力学性能,并与工业生产的熟料进行对比。结果表明:当煅烧温度小于1350℃时,钢渣配料烧制的熟料样品f-CaO含量略高于铁粉配料的样品;当煅烧温度在1400℃以上时,两种配料生料的易烧性相当。实验室研究和工业生产实践均表明,和铁粉配料相比,钢渣配料没有改变烧成熟料的矿物组成,钢渣能够完全代替铁粉配料烧制出矿物组成相同、矿物发育良好的优质熟料。     

玄武岩代铁粉,部分粘土生产水泥熟料小结

用玄武岩代替铁粉、部分粘土,通过均化,采用复合矿化剂煅烧等技术措施,能提高生料易烧性、熟料质量、立窑产量,降低煤耗和生产成本。     

铜尾渣对水泥生料易烧性及熟料性能的影响

以铜尾渣替代粘土煅烧水泥熟料,研究了生料的易烧性,测定了熟料的f CaO含量,采用X射线衍射（XRD）,热重差热分析（TG DSC),扫描电子显微镜(SEM)和压汞仪(MIP)等手段,对水泥熟料的矿物组成、水泥净浆抗压强度、水化产物及孔隙率进行了分析研究,探讨了铜尾渣的作用机理.结果表明:铜尾渣对水泥熟料的烧成和矿物形成有较好的促进作用,掺入铜尾渣后,熟料f CaO含量降低,有效提高了生料的易烧性.掺铜尾渣熟料中C3S和C2S矿物含量多,结晶度好,制成的水泥净浆水化程度好,孔隙少,结构致密,抗压强度高.     

国外技术简讯

阿伦顿水泥厂用悬浮层煅烧水泥熟料,日产量可达60—70吨。这种煅烧法的流程如下图所示。窑为一直径2.5米的圆筒,下部为圆锥体,底部有多孔板,孔径为10毫米。底部有送入生料、燃料和热空气的管子。生料也可由窑顶部加入。窑中悬浮层高约1.5米。烧好的熟料由窑侧两管流入冷却机中。熟料出冷却机后经过筛孔为2毫米的筛子,筛上熟料作为成品送入储料仓中,筛下物料由窑顶部回流入窑中。一般入窑生料中,同流熟料占20%