杏河集油站乳化油的破乳

2009年9月,杏河站沉降罐运行波动较大,出现沉降罐满罐乳化现象,严重影响杏河站生产。在实验条件下,采用加大破乳剂浓度,使用净水剂、反相破乳剂方法对乳化油进行破乳试验。结果表明,沉降罐满罐原油乳化时,增大破乳剂浓度能使乳化油破乳;但是当增大到一定浓度时,反而导致破乳后原油反乳化,使沉降罐原油形成O/W、W/O乳化油复杂体系;将净水剂和反相破乳剂按比例混合使用,破乳效果显著。     

水驱高含水采出液破乳剂的研制和应用

针对大庆油田进入高含水开发后期采出液含水率高,油水乳状液类型由W/O型转变为O/W型和W/O/W型,采用常规水溶性破乳剂存在难以同时兼顾O/W型原油乳状液破乳和W/O型原油乳状液破乳以及加药量大的问题,通过水溶性阳离子型反相破乳剂和油溶性脱水型破乳剂的复配,研制出适用于水驱高含水采出液的高效破乳剂DQS-7。该破乳剂在加药浓度为9.67 mg/L时,大庆油田某联合站水驱高含水采出液经游离水脱除器—压力沉降罐—电脱水器三段脱水工艺后的原油水含量低于0.3%,分离采出水含油量低于500 mg/L。     

乳化稠油中多重乳滴的形成及对乳状液性质的影响

在新滩肯东451区块产出的平均含水58%的稠油(W/O乳状油)中以0.6 mg/g油的加量加入复配乳化剂HATJ72,在50℃搅拌2分钟转相形成的O/W乳状液,含大量复杂的多重乳滴,观测到了以水为最外相的七重乳滴.多重乳滴稳定性差,讨论了影响多重乳滴稳定性的因素:乳化剂及其加量;搅拌强度;温度;Ostwald熟化作用及形成原始乳滴时的油水比.由该区块净化稠油和含水7.2%的塔河稠油加水加乳化剂配制的O/W乳状液中乳滴结构比较简单,绝大多数为W/O/W型.与由肯东稠油加水加乳化剂配制的O/W乳状液相比,肯东含水(58%)稠油加乳化剂转相形成的含水相同(35%)的O/W乳状液,表观黏度较低且黏度较不稳定.简介了获得成功的肯东451站含水稠油乳化降黏集输试验.在含水58%的稠油中按0.6 mg/g油的加量加入乳化剂HATJ72和自由水,转相形成O/W乳状液,输送温度50℃,乳化液滴结构复杂,乳状液稳定性较差,输送至下游5公里处时,管道垂直方向上含水、油、水滴数量、黏度已有很大差异.液滴结构复杂、乳状液稳定性差,是自由水引起的,因此应控制掺水量.     

化学法改进稠油开采技术

1.降粘剂的筛选及乳化油的稳定性 （1）乳化降粘剂的静态稳定性筛选.选择的降粘剂应具有以下特点：①较高的表面活性,其亲水能力大于亲油能力;②较好的破乳分散效果,能使原油形成稳定的O/W型活性膜或将W/O型乳化油反转成O/W型乳化油,使原油粘度降低;③使原油不易附着在管壁上,达到降低摩阻的目的.     

基于生物反相乳化的油井防腐阻垢技术

从微生物驱油中得到启示,应用伊枯草菌素A、地衣芽孢杆菌素、芬荠素及表面活性素等生物表面活性剂,与β -胡萝卜素、维生素C及亚硝酸钠等复配得到一种生物反相乳化剂.该乳化剂能使含水90％的原油形成W/O型乳状液.高含水原油从水相与管杆接触转化为油相接触,起到了防腐阻垢的作用.其主要性能指标:浅黄色液体；25 ℃时密度为1.15～1.20 kg/L,0.01％的水溶液与90％的含水原油形成的W/O型乳状液的稳定性保持在2～3 h.     

奥里乳化油破乳剂PR-1的实验研究

针对奥里乳化油破乳脱水存在脱出水水质较差的问题,以中和剂、稠油破乳剂及反相破乳剂为主要原料,复配制得奥里乳化油破乳剂PR-1。在柴油用量10%(以奥里乳化油体积计)、温度110℃、破乳剂PR-1用量120 mg/L、沉降时间2 h的条件下,奥里乳化油脱水率达97%。     

渤海稠油脱水工艺试验研究

本文简要介绍了渤海稠油脱水工艺的基础试验研究,指出对于埕北原油,在电潜泵生产条件下稳定的W/O乳状液含水最高(40％左右);海水配制的W/O乳状液稳定性较差,脱水较容易;磁处理后脱水效果提高20％以上;污水回掺工艺可改善热化学沉降脱水效果;类似埕北稠油的热化学沉降脱水工艺,一段比两段脱水流程优越;埕北油田应选用比现用的AE8031和SP169更好的破乳剂。     

油水乳状液W/O型转相为O/W型的矿场验证

油水乳状液不稳定的表现之一是转相。注水开发的油田,油井含水上升,乳状液中水(或油)的内相体积增大。当含水上升到一定程度即内相体积增大到一定数值时,油水乳状液将发生转相,即由 W/O 或O/W 型转为 O/W 或 W/O 型。同时,由于转相,使游离水增多,回压降低,管线沿程的流动阻力减小,这对原油的不加热输送,减少油田老区改造的投资以及减少脱水破乳剂的用量,都是很有利的。     

老化油乳化液在高频/高压脉冲交流电场下的破乳脱水实验研究

基于中海油深圳分公司流花11-1油田老化油配制的W/O型乳化液,采用静态静电聚结破乳实验,并辅助以离心机强化脱水,针对高频/高压脉冲AC电场下电场强度、频率、电压波形、含水率等因素对老化油乳化液电场破乳脱水效果的影响进行研究。结果表明：老化油乳化液的反相点位于40%~50%之间,W/O型老化油乳化液破乳脱水的最优电场参数为电压6 kV、频率2 kHz、波形为矩形波;以含水率40%较稳定老化油乳化液为例,其脱水率可达74.074%;改变乳化液含水率,最优电场破乳参数不变。上述研究结果为流花油田老化油处理流程的改造提供设计参考,并可为生产运行参数的改进提供依据。     

水包油乳化液的生成与处理

除油田水的结垢和腐蚀等较常见的问题以外,日益引人注目的是水中油的存在。水中含油量关系重要,它可能导致用来脱水的地面设备不起作用,它能引起污水接纳井的吸入率的减小,或可能违反污水排放标准。在某些油田中,由于大量外销原油来自水相中的乳化油即分散油,水中含油量也是关键性的问题。 O/W乳化液的出现,通常发生在某一油田变成老年、出现衰退迹象或采出的水量大大增加的时候。在美国许多油田中以及世界其它许多地方,O/W乳化液目前巳成为一个主要的问题。本文的目的是要叙述这类乳化液的性质及其处理方法。     

CW-01反相破乳剂的研究

油田开发进入高含水期和采用三次采油技术后,水包油(O/W型)乳状液普遍出现,需要使用反相破乳剂进行破乳。本文介绍了CW-01反相破乳剂(有效成份为含季铵盐侧基的聚醚)的合成、性能评价、现场工业试验以及应用注意事项。     

中高含水油井常温输送工艺初探

江苏油田试采二厂所辖油区相当部分油井已进入中高含水开发期 ,对这些油井产液 ,目前仍沿用三管热水循环集输工艺 ,用大量热能降低原油粘度。该工艺存在以下问题 :①热有效利用率低 ,据不完全统计 ,三管流程中热水热量仅有 17%～2 0 %为油井产液所吸收 ,80 %以上均散发到周围环境 ;②锅炉热负荷增加 ,寒冬时节锅炉超负荷运行 ,能源浪费大 ,存在不安全隐患 ;③集输流程老化 ,每年维修、维护费用大 ,成本上升。因此 ,对中高含水油井实施常温集输 ,对降低能耗 ,提高经济效益十分重要。1 化学药剂优选中高含水油井产液一般形成稳定的W /O型乳状…     

高效稠油脱水工艺技术研究及应用

针对稠油开发进入高含水期,脱水难度大、能耗高的情况。研究了高含水稠油的脱水规律和配套技术。研制的HNS型油气水砂高效四相分离设备,在处理含水85%左右的稠油时,一段脱水指标达到原油含水小于3.0%,污水含油小于1 000 mg/L。该设备的使用大大简化了含砂稠油脱水、集输和处理流程,具有结构紧凑、处理量大、操作稳定可靠、有效利用率高、分离效果好和自动化程度高等特点。     

超稠油掺入焦化柴油辅助降黏脱水技术与应用*

针对新疆某油田超稠油脱水时间长,破乳剂用量大,脱水效率低的问题,提出了掺入焦化柴油辅助处理超稠油热化学沉降脱水技术,室内考察了不同温度下、掺入不同种类稀释剂对超稠油黏度的降低幅度,在此基础上重点研究了超稠油提炼出来的焦化柴油回用于掺稀后对超稠油黏度、旋流除砂、破乳剂加药浓度以及脱水效果的影响,并进行了掺入焦化柴油现场试验。研究结果表明:在超稠油中掺入柴油可缩短超稠油热化学沉降脱水时间,降低破乳剂加药浓度。现场掺入9%的焦化柴油后二段沉降罐满罐后即可达到净化油含水合格指标,掺入5%的焦化柴油后二段平均沉降仅需13.4 h,较掺入柴油前二段平均需27.8 h的沉降时间有了较大幅度的缩短;掺入柴油后破乳剂SB-1加药量可降至100 mg/L,较掺入焦化柴油前的220 mg/L降幅达54.5%。此外掺入焦化柴油还可增强旋流除砂效果,降低原油黏度,结束了现场罐车拉运的历史,实现了超稠油长距离的管道集输,较之前罐车拉运成本降低40%以上。图5表3参10     

塔河油田超稠油降黏与脱水试验

研究超稠油的降黏工艺技术,对于降低油气集输能耗、减少工程投资都具有重要的作用。通过某井黏温特性分析和开展的加轻油、掺稀油、加普通稠油及化学降黏四项降黏试验表明,对于黏度较低的超稠油(50℃黏度5×104mPa.s)加入1/3的轻油降黏效果非常明显,同时试验还表明可以在较低的温度下集输,且对后续脱水非常有利。对于TK1229井这类纯超稠油难以实现直接脱水,可以掺入一定的轻油(1∶3～3.5)进行脱水,加药浓度在300～500 mg/L,脱水时间12 h,脱水温度80℃,能够达到含水小于0.5%的净化油指标。     

复配型石蜡基原油乳化降黏剂的研制和评价

针对大庆油田高含蜡原油开采和集输中采用的传统加热方式存在能耗大、成本高、占用设备及人力多、停输有凝管堵塞危险等问题,利用FZ区块原油样品,进行乳化剂ZX-1的制备及性能研究。结果表明:乳化剂ZX-1最佳配方是AE1910∶SDBS配比为1∶2,在温度40℃条件下,降黏率可达78%;乳化剂ZX-1具有优良的乳化降黏和防蜡性能,有助于原油脱水。其降黏和防蜡机理为:加入乳化剂后,含水原油形成O/W型乳状液,乳化剂分子在油滴表面和油管壁面做定向排列,水分子围绕活性剂的单分子层形成极性水膜,从而既防止了蜡在管壁表面的黏附,又防止了油滴的聚集。     

离心分离技术在乳化油处理中的应用

为了解决油田联合站内乳化油脱水处理难度大的问题,有必要进行新脱水技术的开发与研究。采用离心分离技术,利用油、水、固三相的比重差,依靠离心力的作用能够有效地实现油、水、固分离。分别针对未投加破乳剂和投加破乳剂两种情况进行现场试验,试验结果表明,离心分离技术能够解决乳化油脱水难题,且在破乳剂的配合使用下,脱水效果显著,脱水后原油含水小于5.0%,能够达到外输要求。     

模糊算法应用于电脱界面控制

滨南集输二首站是滨南油田最主要的原油脱水处理站，担负着滨南油田70％的油气集输、综合处理及外输任务，是滨南油田原油生产的中心枢纽。目前东部各油区已进入高含水开发期，在采出液含水大幅增加的情况下，如何做到高效脱水和节能降耗，是急待解决的重要课题。     

流动改进剂降低含水原油转相点的实验研究

为了了解流动改进剂对大庆含水原油在集输管路中流动的影响,在具有长20 m水平工作段的管道流动实验装置上,在40℃测量了流动改进剂DODE加量分别为0、150、200和250mg/L、含水率分别为30%～90%的高含水原油不同流量下的流动参数,计算出剪切速率和表观黏度.在直径76和50 mm管道内,剪切速率691/s的表现黏度～含水率关系曲线均按先上升,达到最大值后又下降的规律变化,表观黏度最大值对应的含水率即转相点含水率,转相点含水率随剪切速率降低而减小,在同一剪切速率下随流动改进剂加量增大而减小,最后基本趋于稳定不变.不加剂含水原油的转相点含水率为50%～70%,加剂250 mg/L时的稳定值在35%～45%,即流动性改进剂可使W/O原油乳状液提前转相.将实验数据用S函数进行拟合,得到了可预测加入一定量流动改进剂的含水原油转相点含水率的方程.认为流动改进剂的作用是形成O/W乳状液或拟乳状液及在管壁形成亲水膜.图5参8.     

磺酸盐在渣油乳化中的应用

燃料油掺水燃烧是按一定比例在燃料油中加入乳化剂,经充分乳化后,再将一定量的水注入燃料中,混合形成W/O 型乳化油。当乳化油喷入炉膛燃烧时,由于水滴受热而转为蒸汽,在形成水蒸汽的过程中,又将油膜撕破成为更小的油滴,从而二次雾化,使油和空气在燃烧过程中混合得更充分,更均匀