锌浸出液针铁矿法除铁

使用微分反应器装置针铁矿法从湿法炼锌浸出液除铁,对含铁为Fe3+/Fe2+浸出液为待除铁液进行试验.结果表明,此法除铁易于工业实践,除铁效果好.在大量晶种存在时,溶液pH=2.5,除铁后溶液含铁量为0.0064g/L,除铁率为99.74%,而没有晶种存在时,相同pH值时,除铁率仅为90%,除铁后溶液含铁量大于0.07g/L.     

山西某针铁矿选矿试验研究

该铁矿为鸡窝矿，有用矿物以针铁矿为主，其次为褐铁矿，矿石性质复杂，且大部分矿石呈细粒嵌布。原矿分级后对粗、细粒级分别采用干式磁选和湿式磁选两种工艺，都获得了较好的指标，精矿品位比原矿提高6％以上，达到企业要求，可配矿后作为炼铁原料。     

某微细粒嵌布复杂铁矿的选矿工艺流程研究

矿石中铁矿物主要以不规则状产出,粒度以微、细粒为主,嵌布关系复杂,且矿物种类繁多,主要为赤铁矿、假象赤铁矿,其次为磁铁矿、褐铁矿、针铁矿及少量菱铁矿,尚有微量磁赤铁矿、自然铁、磷铁矿等;脉石矿物主要为石英,其它是辉石、绿泥石、云母、长石、黏土矿物等;本研究采用合理多段、适当细磨工艺,强化微、细粒赤铁矿及假象赤铁矿的回收。试验推荐重选—磁选—反浮选联合流程,获得品位为67.79%、回收率为83.23%的铁精矿。     

针铁矿除铁工艺在丹霞冶炼厂的应用实践

介绍丹霞冶炼厂的针铁矿除铁的原理、工艺配置及运行情况。     

针铁矿除铁工艺在丹霞冶炼厂的应用实践

介绍丹霞冶炼厂的针铁矿除铁的原理、工艺配置及运行情况。     

氧气传质对湿法炼锌过程中针铁矿法除铁的影响研究

湿法炼锌采用还原-氧化法(V.M.针铁矿法),对硫化锌精矿氧压浸出液中的铁离子进行去除,探究不同通气方式和氧气流量对除铁过程的影响。研究发现氧气的传质对氧化除铁过程有显著的影响,强化搅拌对氧气的传质影响较小,但曝气可以大大提高氧气的分散度,增加氧气传质,加快Fe_²⁺氧化速率,从而提高铁的去除效率率。研究结果表明,氧气流量≥1l/min时,氧气流量对铁的去除影响较小;在不添加晶种时,曝气氧化除铁形成大量非晶态的物质,该物质可能是铁水化合物(5Fe₂O₃.9H₂O),因吸附其他离子,阻碍沉淀物向针铁矿转变。研究结果将对湿法炼锌过程中的还原-氧化法(V.M.针铁矿法)除铁具有一定的参考价值。     

化念铁矿采用强磁滑轮抛除废石的研究

对化念铁矿采用永磁滑轮进行废石抛除的试验进行了探讨，并详细分析了应用永磁滑轮选矿的条件，确定了最佳选矿粒级及工艺流程，为中、小型矿山从赤铁矿、褐铁矿原富矿中抛除所混入的废石，提供了一条有效的选矿途径。     

石煤钒矿全湿法提钒技术中沉钒工艺研究

以钒反萃取液(主要成分五氧化二钒浓度99.30 g/L, 铁浓度3.15 g/L)为原料, 研究了钒反萃取液酸度、沉钒pH值、溶液电位等条件对沉钒率和产品五氧化二钒质量的影响。试验结果表明: 针对含铁较高的上述钒反萃取液, 为了获取优质五氧化二钒产品, 沉钒分二段进行。第一段沉钒是先用硫酸调整钒反萃液酸度为1.5 mol/L, 60 ℃水浴下加氯酸钠, 控制溶液电位为1 000 mV, 用15%的氨水调pH值在0.5以内, 90 ℃下搅拌1 h, 该段沉钒率为85%, 其产品五氧化二钒含量达99%以上, 铁含量在0.3%以下。第二段沉钒是将上述滤液接着用氨水调pH值至2.0并于90 ℃下搅拌1 h, 两段总沉钒率达99%, 第二段沉钒产品铁含量达1.5%, 需后处理, 经30%氢氧化钠溶液除铁后再次沉钒, 其产品五氧化二钒含量达99%以上, 铁含量在0.1%以下。     

响应曲面法优化褐铁矿精矿回收率工艺参数的研究

针对老挝某难选褐铁矿,采用“还原焙烧-弱磁选”工艺流程选铁,首先进行了原矿还原焙烧单因素试验,研究了焙烧温度、焙烧时间和碳粉用量对精矿品位及回收率的影响,结果表明,原矿经充分还原焙烧后磁选,铁精矿铁品位均达到61%以上。在单因素试验基础上,借助响应曲面法建立模型设计实验方案,对还原焙烧工艺参数进行优化,探讨三因素交互作用对精矿回收率的影响,得到优化后的还原焙烧工艺条件为:焙烧温度873 ℃、焙烧时间75 min和碳粉用量2 g(相对50 g原矿),在优化条件下进行验证试验,精矿回收率达到91.99%。验证试验结果表明,实际试验值与优化预测结果相差1.09%,该试验模型可信度较高。     

溶析结晶法制备硫酸钴的实验研究

采用溶析结晶法制备硫酸钴,考察了溶析剂种类、溶析剂用量、溶析剂浓度、溶液初始Co²⁺浓度、结晶温度等参数对硫酸钴结晶率的影响。以乙醇为溶析剂,在溶析剂与硫酸钴溶液体积比为1∶1、溶析剂浓度为95%、溶液初始Co²⁺浓度为120 g/L、结晶温度为25℃条件下,硫酸钴结晶率达到98.27%,母液中Co²⁺浓度为1.36 g/L。本方法制备的硫酸钴与蒸发结晶工艺制备的硫酸钴相比,在溶解pH值、水不溶物、磁性物、油分等关键指标方面具有明显优势,满足GB/T 26523—2011《精制硫酸钴》优等品的要求。     

提高块煤率的爆破参数的数值优化

为了提高煤炭块率,炮孔间距的合理选取是提高块煤率的关键。通过有限元软件LS-DYNA2D,对封闭煤体中爆炸过程进行了数值模拟,研究表明,煤体中质点压应力、速度随着径向半径增大与时间的推移迅速减小。离爆心近处,质点的压应力与速度很大,但持续时间较短;离爆心远处,质点的压应力与速度较小,但持续时间较长。同时通过对提高块率爆破机理研究,得出了采用小药卷,控制眼距和爆破微差时间是提高爆破块率的主要途径。从而为提高煤块率的参数优化提供了一种切实可行的研究方法。     

云南某氧化铜矿石工艺矿物学研究

为了更好地开展云南某氧化铜矿石选矿试验,对有代表性矿石进行了工艺矿物学研究。结果表明：①矿石铜品位为0.75%,氧化率高达92.00%,伴生银含量为23.20 g/t,主要铜矿物为孔雀石（蓝铜矿）、含铜褐铁矿和假孔雀石,主要脉石矿物为石英和白云母。②矿石原岩由石英岩质角砾岩、岩屑角砾岩、岩屑石英砂岩等组成,主要为浸染状构造和脉状构造,主要结构为填隙结构、交代结构、包含结构、角砾状结构、变余砂状结构、细粒粒状变晶结构。③主要铜矿物孔雀石（蓝铜矿）、含铜褐铁矿和假孔雀石的嵌布粒度分别为1.2~212 μm（主要为9.6~106 μm,分布率达69.39%）、1.75~150 μm（主要为4.8~38 μm,分布率达58.43%）、1.75~106 μm（主要为53~106 μm及9.6~19 μm,累计分布率达81.39%）。④石英、云母、高岭石等脉石矿物与铜矿物的共生关系密切,常与主要铜矿物混杂分布。根据矿石工艺矿物学研究结果,该铜矿石采用浮选工艺回收,预计难以获得理想的铜精矿指标,酸浸可能是相对合理的开发利用工艺。     

拜耳法氧化铝生产过程中晶种分解的优化研究

晶种分解是拜耳法生产氧化铝过程中一个十分重要的工序,且直接影响氧化铝的产量和质量.本文介绍一种晶体循环量很小的分解工艺,根据试验研究,利用特殊结构的分解槽自身保留晶种,在较高的固含条件下分解.流程中取消专用分级设备,并将晶种过滤,输送设备减少90%以上.文中讨论物料停留时间,粒度平衡等关键问题.     

用沙坝矿中深孔爆破参数优化研究

开磷集团用沙坝矿采用皮带运输系统出矿,由于爆破参数等采用不合理,导致矿石块度不均匀,大块率较多,进而影响到开采能力。针对这种情况,通过理论计算和现场工业试验,采用小抵抗线逐孔起爆技术,确定合理微差时间及炮孔堵塞长度,获得了最优的爆破参数,从而减少了大块率,保证了皮带运输系统出矿的稳定性。     

低品位块矿烧结工艺正交试验优化研究

为了合理利用低品位矿产资源,以褐铁矿、赫章块矿为研究对象,设计四因素三水平正交试验,分别使用褐铁矿、赫章块矿、烧结矿作铺底料,研究了烧结碱度、MgO含量、配碳量对烧结成品率、烧结矿转鼓强度与冶金性能等烧结指标的影响,并获得了优化的烧结工艺参数。验证试验结果表明,选取褐铁矿作烧结铺底料,最佳烧结工艺参数为:烧结碱度2.2、配碳量6.0%、MgO含量1.9%,在此工艺下烧结成品率可以达到72.80%,烧结矿转鼓指数68.01%,低温还原粉化性83.0%,还原性85.08%;在烧结过程中能有效脱除块矿所含结晶水、硫等有害杂质,提高块矿铁品位,冶金性能得到改善,有助于高炉顺行。     

乌兰铅锌多金属矿扇形中深孔爆破参数优化研究

针对乌兰矿采场爆破过程中存在大块率高、炮孔利用率低、二次爆破炸药成本高等问题,依据矿山现状,本文采用经验公式与现场爆破试验相结合的方法对爆破过程中出现的大块率高等问题进行分析和现场试验研究,找出大块率高的原因。通过不断优化中深孔爆破参数,得出适合矿山的最优爆破参数,极大地降低了生产成本,同时为国内外类似矿山提供很好的借鉴意义。     

脉冲电镀Ni—W钻头电参数优选

论述了脉冲电参数的理论选择原则；探讨了脉冲电参数对Ni—W镀层性能的影响规律；介绍了脉冲电镀钻头的室内使用情况。