小型预分解窖工艺管理及操作体会

2001年6月～2002年元月,我厂将原产量5t/h的φ2.4m/2.6m×41mm立筒预热器窑改造为设计产量16t/h的φ2.7m×41m带4级旋风预热器的(旋流-喷腾复合型分解炉)窑外分解窑.已投产运行满1年,产量达到18t/h.本文概述1年来生产中遇到的一些问题及解决办法,供同类厂家参考.     

提高1000t／d ZAB型立筒预热器窑产质量的有效措施

0 引言 武山水泥厂第2条生产线的烧成系统为Ф4m×60m ZAB型立筒预热器窑,预热器为3级旋风加2级立简的组合型式,Ⅰ级简为双列,设计能力1 000t/d,年运转率80%.1992年6月投产以来,因窑系统设备故障多,窑衬寿命短,入窑生料成分波动大,熟料质量偏低,年平均台时产量在32～37t/h之间波动     

两起红窑事故的分析

我公司两条5000t/d生产线均为双列低压损五级预热器带RSP型分解炉,窑规格为Φ4.8m×74m.1号窑于2009年5月投料生产,2号窑于2010年12月投料生产.两线投产后一直运行比较正常,但2号窑和1号窑分别于2011年3月22日和4月11日在1号轮带前后位置发生红窑,造成2号窑停产190h、1号窑停产150h的工艺事故.     

NH窑用三通道喷嘴供煤设备的技术改造

ＮＨ窑用三通道喷嘴供煤设备的技术改造刘仲黑龙江省龙江县水泥厂（１６１１００）我厂３号窑，自１９９０年改造成五级旋风预热器窑（即ＮＨ窑）投产以来，三通道喷嘴对于提高窑的台时产量，起着重要作用。但是由于喷嘴的风煤混合输送设备本身压力损耗过高、抵抗高压风窜...     

回转窑燃烧器及煤磨系统技术改造

我厂 3号、 4号窑为Φ 3.5m× 145m华新窑 ,分别于 1990年和 1994年投产,设计产量 25t/h.投产初期,煤炭全部从大煤矿采购,煤质较好,水分较低,每条窑的月平均台时产量曾达到 24.5t/h.从 1998年开始,逐步用价格便宜的地方水洗煤同大厂煤搭配使用,到 2000年时,水洗煤用量超过 50%.水洗煤煤质差,水分含量高,有时满足不了回转窑的需要,窑的运转周期最长的只有 160d,台时产量下降到 22.5t/h.为适应燃烧水洗煤的需要, 2002年 12月我厂决定先对 4号窑的燃烧器和煤磨系统进行技术改造.     

杭州型立筒预热器窑改造经验

杭州水泥厂是我国立筒预热器窑最早建成投产的立筒窑厂家。多年来,由于立筒预热器窑热效率低,产量一直徘徊在7吨/时左右,单位热耗高达5254千焦/千克熟料。与国外相比有很大差距,我们根据杭州水泥厂的具体情况,1984年与杭州水泥厂、浙江大学通力合作,对杭州水泥厂立筒预热器窑进行了技术改造,经过两年多考核,生产运行稳定可靠,各项技术经济指标均达到了预期目的。一、改造的实施方案 1.将立筒顶部改为两级旋风预热器,提高收尘效率,加强热交换我们根据杭州水泥厂现有带一级旋风预     

太原水泥厂3号窑技改经验

一、概述太原水泥厂3号窑于1981年11月3日点火投产。原设计指标是:台时产量37.5吨,每千克熟料热耗3980千焦,熟料标号550号,1989年11月21～22日,国家建材局委托省建材局组织有关单位对3号窑新建工艺线基建工程进行竣工验收时,建议窑的核定能力时产为30吨。3号窑投产以来,由于当时国内工艺水平和设备制造水平以及其它一些客观条件的限制,如生料成分波动大、煤粉质量差、排风和冷却能力     

浅析窑筒体产生裂缝的原因及解决方法

<正>1窑筒体产生裂缝福建水泥股份有限公司炼石水泥厂5号窑生产线设计规模为2 000 t/d水泥熟料,该线于1988年8月投产,全套设备引进丹麦史密斯公司五级旋风预热器+分解炉技术。2001年6月,因燃用无烟煤将线炉改为离线分解炉生产,但改造后窑工况稳定性差,离线炉漏料、塌料较频繁,能耗较高,熟料成本高。为了降低能耗,我厂对5号窑实施了一系列改造方案,其中与本文事故分析有关的两项是:将窑的最     

技改型ILC分解炉系统结构缺陷与纠正

0前言 诸暨八方水泥公司,原设计为2条NH～600 t/d预热器窑,为了企业发展和经济效益需要,于2000年对1号生产线进行了挖潜节能技术改造,将五级旋风预热器窑改造成1 100懒分解窑。因     

劣质低挥发分煤在2000t/d预分解窑的应用

1前言 牡丹江水泥厂1号窑带低压损预热器和TDF分解炉，窑规格φ4m×60m，设计熟料产量2000t／d，由天津水泥工业设计研究院有限公司设计，该生产线2001年投产后一直很正常，但是从2006年开始，由于原燃料供应及其它方面的一些原因，使得该预分解窑生产情况日趋恶化。     

RSP型分解炉缩口堵塞问题分析及改进

我厂3号窑是我国第一代700t/d烧煤窑外分解窑,采用RSP型分解炉,旋风预热器按2-1-1-1布置,回转窑规格Φ3.0m×45m,设计能力为27t/h。从1982年投产以来,经过多年的努力和不断改造,产质量、运转率逐年升高,生产能力达到30t/h左右,运转率稳定在85%以上。但是3号窑在运转过程中,经常发生分解炉缩口堵塞现象,严重影响窑的运转率和台产的进一步提高。1分解炉缩口堵塞的危害3号窑从投产开始一直存在分解炉缩口堵塞的问题,但有时候不明显未造成停窑,有时候堵的次数较多也比较严重,特别是2002年1～2月分解炉缩口堵塞的比较频繁,多的时候1个班堵塞1次…     

用一级高固气比悬浮预热器对"泾阳型"立筒预热器窑进行改造

太钢双良水泥有限公司Φ2.5m×40m“泾阳型”立筒预热器窑,1992年投产以来,熟料产量低、热耗高,生产状况不好。1999年4月我们对窑系统进行了全面的诊断分析后,决定采用一级高固气比技术对其进行改造。1“泾阳型”立筒预热器窑设备和运行情况1)设备情况“泾阳型”立筒预热器窑系     

NS-A型分解炉存在问题分析及改进建议

某水泥厂于 1994年建成 1条 φ2.5m×40m带四级预热器的窑外分解窑生产线,设计能力为13t/h,设计热耗为 3 871kJ/kg。该生产线投产以来,设备运转率偏低,生产不稳定（如分解炉大量冲料时有发生）,迟迟不能达标达产。虽经过该厂多年努力改造,对设备局部尺寸进行调整,但生产能力仅达设计产量的80％。     

改造泾阳窑 煅烧白水泥

１概述 我厂始建于１９８７年,１９８９年５月正式投产,年产白色硅酸盐水泥４万吨,烧赚系统采用２．５ｍ×４０ｍ带三钵二旋泾阳Ⅱ型预热器窑,设计产量５．０ｔ／ｈ,是国内最早利用该窑型煅烧白水泥的生产厂家之一。但该系统投入运行后,迟迟未能达标达产,窑产量一直在３。８～４。２ｔ／ｈ之间徘徊。１９９３年,在广泛咨询多位专家后,对窑系统进行了整体技术改造。改造的主体方案有：扩大回转窑前端烧成带的截面烧结能力;拆除预热器最上一级立筒,增设一级旋风筒和相应连接管道,使原预热器变成为二钵三旋的结构形式,提高预热器…     

烧低挥发份煤的悬浮预热器窖的技术改造

某厂SP窑系国内早期4条φ4.0 m×60 m旋风预热器窑之一,于1982年11月投产;由于当时国内设备制造水平和其它条件的限制,投产以来长期达不到设计指标(产量:37.5 t/h,熟料烧成热耗:3 973 kJ/kg).     

干法回转窑用玻璃纤维布袋收尘器介绍

1972年我厂扩建投产的一台2.5/2.1.×50米(带立筒预热器2.8×16米)干法回转窑,由于没有采取相应的收尘措施,投产后飞灰很大。1973年平均料耗达1.91～2吨生料/吨熟料,原料损失大,成本高,而且严重污染环境,损害职工健康,影响附近农作物生长,1973年赔偿农业损失25000元。1974年9月我厂自己设计建造一台玻璃纤维布袋收尘器,用于2号窑收尘。建成正式投产后,经过几年来的生产实践,效果良好,现介绍如下。     

窑尾负压高及堵塞积料的探讨

预分解窑在实际生产中遇到的最大问题就是预热器堵塞和窑尾结皮,并成为影响窑正常运转的关键。而窑尾负压值升高是判断预热器是否会积料堵塞的关键信号,但窑尾负压高又并非绝对预示已积料堵塞。我厂#1窑系全套引进日本三菱重工的MFC型沸腾式窑外预分解窑,设计能力4000t/d。通过几年来的不断摸索和改进,窑产量不断提高,特别是从1995年开始,窑产量由4100t/d猛增至4350t／d。由于亲产量超过设计能力幅度较大,随之而来的是操作人员一时难以完全适应,结果连续几个月发生窑尾烟室负压价高,窑尾斜坡结皮积料严重,有时不得不减料清堵,…     

新型五级旋风预热器窑特点及其操作

我厂Φ3×48.55m带五级旋风预热器的干法回转窑,(以下简称宝山窑)其悬浮预热器系统是从日本水泥公司(NCC)引进的高效节能设备。设计指标为产量25t/h,热耗3970kJ/kg熟料。1990年12月10～15日通过72h性能考核,实际达到产量25.62t/h,热耗3750kJ/kg熟料。自1990年7月试生产以来,由于受生料     

强化型立筒预热器窑增产节能的尝试

我厂一台φ3．0／2．5×15m强化型立筒预热器窑生产线,于上世纪八十年代末投产,主要烧制油井水泥熟料,与现在的预热器窑相比,产量低、能耗高的弊端日益凸显,经济效益也不尽人意。由于工艺落后,能耗较高,1996年将烧成带18m筒体由2．5m扩径至3m,虽然日产熟料从150～170吨提高至200-220吨,但由于入窑分解率仍在15％～17％徘徊,使吨熟料实物煤耗高达203kg／t,通过对国内相同类型的立筒预热器窑分析对比,我厂在资金投入不多的情况下,先后分两个阶段做了如下努力,使熟料产量和消耗指标有较大改观。     

改善我厂回转窑内火焰形状的几点措施

我厂回转窑是从丹麦史密斯公司进口的两台φ4.4/4.15/4.4×180米湿法窑。内部装有料浆过滤预热器、链条和窑中喂料装置。熟料冷却采用福拉克斯(Folax)型水平篦冷机。1970年投产后的一段时间内,窑的产、质量和运转周期一直较低。近几年来,在生产过程中不断改进,摸索经验,使窑台时产量从投产初期的35～36吨,逐步提高到48～49吨,熟料fcao降到1％以下,窑衬(高铝砖)寿命由40～50天提高到100～180天,较好地发挥了回转窑的能力。