高效深磨的三种解析热模型

表达了三种高效深磨的热模型，分别是圆弧热源模型、均匀热源模型和三角形热源模型。用实验方法和理论计算方法研究了在高效深磨条件下磨削区的最高磨削温度。为了用高效深磨方式研究低合金钢的磨削性能，进行了平面磨削实验，测得了高效深磨条件下磨削区的最高磨削温度，并与用本模型计算结果进行了比较，发现实验结果与采用本模型理论计算结果基本一致，证明了该磨削热模型是正确的。     

Al_2O_3-MO金属陶瓷磨削的试验研究和机理分析

本文介绍了在外圆电解磨床上使用金刚石砂轮对Al_2O_3-Mo金属陶瓷材料进行干磨、使用不同磨削液的湿磨及电解磨削试验结果,测试了不同条件下的磨削力及比磨削能,并对磨削表面及磨屑进行了电镜观察,在此基础上进行了金属陶瓷磨削机理的初步分析讨论。     

干/湿磨条件下HIPSN陶瓷磨削力实验研究

研究金刚石砂轮对HIPSN陶瓷平面磨削过程中,不同工艺参数对磨削力的影响。通过正交实验,在干/湿磨两种条件下研究砂轮线速度、磨削深度、工件进给速度等工艺参数对磨削力的影响。在其他参数不变的条件下,湿磨时的法向磨削力大于干磨时的法向磨削力,湿磨时的切向磨削力小于干磨时的切向磨削力。湿磨时的磨削力比大于干磨时的磨削力比,湿磨时的比磨削能小于干磨时的比磨削能。在一定条件下,干磨时的磨削力更有助于高精度表面质量的形成,为绿色加工和生产实践提供了一定的指导意义。     

超高速深磨磨削表面烧伤的试验研究

高效深磨磨削表面烧伤研究是高效深磨非常重要的内容。通过测量40Cr钢高效深磨磨削试件表面烧伤层的深度,分析了磨削表面的质量,研究了高效深磨各种的工艺参数对磨削烧伤层厚度的影响规律,总结出避免磨削烧伤和磨削裂纹的高效深磨的磨削参数优化准则,可为磨床采用超高速深磨时避免发生磨削表面烧伤提供参考。     

磨削硬化工艺对5CrNiMo钢组织和性能的影响

采用磨床对5CrNiMo钢进行磨削硬化处理,研究普通刚玉砂轮和碳化硅砂轮、不同进给量、不同磨床及干磨、湿磨对5CrNiMo钢磨削表面硬化层的影响规律。结果得出,在"工具磨床、白刚玉、干磨"磨削条件下采用0.02 mm的进给量,磨削硬化效果最好,磨削硬化层的硬度最大可达到3000 HV。     

单颗磨粒磨削钛合金TC4成屑过程仿真研究

采用有限元模拟技术对钛合金TC4材料的单颗磨粒磨屑形成过程进行了仿真研究.研究表明:钛合金TC4在单颗磨粒磨削过程中发生绝热剪切,形成锯齿状磨屑;磨削过程中单颗磨粒磨削力成周期变化;磨粒负前角增大,锯齿化程度加深;磨削速度提高,磨屑剪切带宽度减小;仿真分析得到的磨屑形态与实验结果相一致.     

线材砂带修磨的工业性试验研究

砂带修磨线材生产线的工业生产表明修磨的线材表面质量良好。修磨时测定了几个钢种整盘线材的金属切除率、砂带磨损率、磨削比、磨削功率、比磨削能耗、砂带磨削压力及表面粗糙度等,为砂带修磨线材生产线提供了合理的磨削工艺参数。     

兼顾工件强度和磨削损伤的陶瓷材料磨削

通过磨削试验研究得出了保证被磨工件的强度和陶瓷工件上由于磨削引起的损伤深度的方法。研究了金刚石砂轮的粒度和砂轮磨削深度，工件速度，磨削速度等加工参数。研究的陶瓷材料包括热压氮化硅，反应烧结的氮化硅，氧化铝及碳化硅陶瓷，研究结果提供了达到最高的工件磨后强度和实用的损伤深度的结果，用来极小化磨削时间。     

由动态弧长确定磨削凸轮时的变速规律

本文依据实验结果，针对摇架式凸轮磨床在磨削凸轮时存在的颤振问题，从凸轮磨削过程中各磨削点变化的磨削弧长角度出发，否定了“凸轮磨削点处的瞬时线速度Ｖ决定磨除率。只要控制凸轮轴转速，使Ｖ为恒定值，则可实现恒率磨削”的结论，并推导了了实现变速磨时凸轮轴的变速规律。     

氮化硅陶瓷干湿磨削温度与表面质量研究

为研究干湿磨两种条件下氮化硅陶瓷温度场特性,以及磨削力、温度场特性与表面质量三者间的关系。在理论分析的基础上运用ABAQUS有限元软件对其进行仿真,最后通过实验分析干湿磨条件下的温度场对其表面特性的影响。得出在干湿磨两种条件下的磨削力与磨削区温度场的关系以及磨削温度场的分布情况;并分析了温度场对其热裂纹的影响与温度和其表面特性的关系。得出磨削力是影响磨削区温度场变化的主要因素;随着磨削表面下深度的增加,湿磨下磨削温度的幅度变化要大于干磨,且磨削温度的幅度变化对其表面特性与裂纹的产生有所影响;干磨条件下的表面粗糙度与微观形貌要优于湿磨条件下。     

Cr12钢磨削硬化工艺研究

研究了干磨和湿磨、不同磨削进给量和砂轮种类等工艺条件对Cr12钢磨削硬化效果的影响。结果表明在干磨状态下,使用碳化硅砂轮在磨削进给量为0.04mm时,磨削硬化效果最好。磨削硬化层的最大硬度为1,414HV,比基体硬度805HV提高了约75%。     

工程陶瓷高效深磨温度场的有限元仿真

运用有限元法对工程陶瓷氧化铝及部分稳定氧化锆进行了高效深磨磨削温度场的仿真研究。基于磨削温度的实验和传热学理论,得出了工程陶瓷工件的磨削热分配比;得出了干磨及湿磨两种状态下工程陶瓷磨削温度场的分布。分析了磨削温度梯度对工程陶瓷热裂纹的影响。表明随着砂轮线速度增加,磨削温度场温度梯度增大;随着磨削深度增大,不同材料的磨削温度梯度变化不同。磨削温度梯度与磨削热裂纹的产生有一定的对应关系．     

立方氮化硼砂轮磨削高温轴承钢试验

为解决高温轴承钢(Cr_4Mo_4V)的磨加工问题,1976年底由磨料所、轴承所、一砂、四砂和哈轴等单位组成了高温轴承钢磨加工攻关小组。攻关重点是针对轴承套圈内径和外滚道的粗磨,解决磨不动和效率低的问题。套圈内径和外滚道磨削类似内圆磨削,它的磨削条件较差,加工余量大,要求磨削效率高,是难磨工序。     

关于平面磨削中顺、逆磨特性的研究

平面磨削目前仍是对机械零件平面进行精加工的一种最常用的方法,因此它的加工精度及表面质量是人们特别关注的技术指标。在平面磨削过程中,往往同时采用顺磨和逆磨,因此研究这两种过程的特性,对于提高精密平面磨削精度和表面质量将具有积极意义。过去人们在研究磨削过程时,一般都没有考虑到顺、逆磨之间的差异,因此在研究磨削机理,确立磨削力及磨削温度的经验公式时,都没有说明是在那种条件下(指顺、逆磨)     

40Cr钢高效深磨磨削力试验研究

通过对40Cr钢在高效深磨条件下磨削力的试验研究，分析了不同工况对磨削力变化的影响，提出了40Cr钢高效深磨工艺参数的优化方案。试验结果表明，40Cr钢在高效深磨条件下，磨削力随磨削深度的变化呈波浪式的起伏而非线性关系，随砂轮线速度的提高而明显减少。同时证明，高效深磨条件下能获得比普通磨削大得多的比材料磨除率和较好的工件表面质量。     

镍基高温合金高速超高速磨削成屑过程的三维仿真研究

建立单颗磨粒磨削GH4169镍基高温合金的三维有限元仿真模型,研究高速、超高速磨削条件下的磨屑形貌演化过程及磨削力变化规律,观察磨削区域内的应力应变、温度等物理参量的分布和变化,分析磨削速度和单颗磨粒切厚对磨屑形貌、成屑频率及沟槽隆起特征的影响。结果表明:高速、超高速磨削镍基高温合金时,易出现锯齿形磨屑;磨削力呈周期性变化,其周期与磨屑形成过程对应;磨削过程中的温度、应变以及应变率主要集中在剪切带区域,而应力则集中在剪切带的两侧。随磨削速度增大,磨屑锯齿间间距变小,锯齿化程度增强,成屑频率呈线性增大趋势,沟痕隆起比升高。此外,单颗磨粒磨削GH4169的临界成屑切厚约为0.3 μm,当切厚为0.8 μm时有锯齿形磨屑出现,且随单颗磨粒切厚增大,锯齿化程度增强,但成屑频率降低。      

电镀金刚石砂轮磨削火成岩质水晶的磨削力研究

采取顺磨和逆磨两种磨削方式,采用电镀金刚石砂轮对火成岩质水晶进行了平面磨削实验。通过测量磨削过程中的水平磨削力和垂直磨削力,得出了磨削深度、进给速度对磨削力的影响规律。结果表明,随着磨削深度的增大磨削力增大,随着进给速度的增大磨削力也增大。同时分析并讨论了火成岩质水晶的磨削力比,磨削力比Ft/Fn为0.33～0.36。     

砂轮锐度的监测

通过探讨砂轮锐度与磨削力的关系,我们可知采用锋利的砂轮可以使磨削过程中的磨削力、磨削力比值F_n/F_t和磨削时间常数变小。随着砂轮的磨钝,磨削力和磨削时间常数都将增大,但磨削力比值F_n/F_t没有明显的变化趋势。本文提出的利用切入磨削光磨阶段的磨削力积分值来监测砂轮锐度的方法,为在线监测砂轮磨削性能和砂轮磨损状态提供了新的途径。     

基于单颗磨粒切削的钛合金磨削过程仿真研究

采用有限元分析软件DEFORM的Johnson Cook材料模型,模拟了润滑涂层单颗磨粒磨削TC4合金的加工过程,对磨屑形成过程中磨削区温度、磨削力和切削变形区内应力的变化情况进行了有限元分析。结果表明:切削高温和高内应力主要集中在剪切变形区的刀尖位置;随着一个锯齿状磨屑节块的生长,温度降低、内应力减小。磨削力和磨削温度随磨屑的形成过程呈规律性变化:随着磨削进行,磨削力逐渐增大,磨削温度也相应升高;在锯齿状切屑完整形成时,磨削力最小、磨削温度最低。     

菱苦土砂轮与剪刀刃口高效磨削

本文研究了菱苦土结合剂刀剪刃口磨专用砂轮对不锈钢剪刀刃口的磨削性能。实验证明,菱苦土砂轮自锐性强,磨削锋利,抗不锈钢磨屑粘附性好;磨削深度大,温度低,可集不锈钢剪刀刃口磨削的粗磨、水磨、精磨_1、精磨_2四道工序的加工于一次完成。磨削效率提高了四倍,且产品质量也有很大改善。