20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2的合成与氧化铝的浸出性能

使用分析纯试剂配料,在1 500 ℃、保温1 h的条件下得到了四元化合物20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2 (C20A13M3S3),研究了其氧化铝浸出性能,并通过XRD和SEM等分析了其在碳酸钠溶液中的作用机理.结果表明:C20A13M3S3具有一定的氧化铝浸出能力,其浸出率随着浸出时间的延长而提高,并在浸出2 h后达到最大值68.87%,低于同条件下12CaO·7Al2O3的氧化铝浸出率(92.78%);C20A13M3S3和Na2CO3反应的主要产物为NaAl(OH)4和CaCO3,并含有少量的Ca2SiO4和Mg(OH)2;生成的Ca2SiO4具有较高的活性,浸出2 h后,其分解率可达到19.35%.     

12CAO·7Al2O3和γ-2CaO·SiO2混合物相的合成和溶出性能研究

本文研究了CaO的加入量、合成温度、保温时间和出炉温度对合成产物物相的影响,结果发现：当CaO2Al2O3：SiO2为2．38：1：0．77,合成温度1500℃,保温时间30min和出炉温度100℃时可获得只含有12CAO·7Al2O3和γ-2CaO·SiO2且氧化铝溶出性能较好的物料。采用二次回归正交试验法对读物料进行了溶出性能的研究,详细考察了其受碳钠浓度、氧化铝浓度、溶出温度、溶出时间和液固比的影响规律,得到的回归方程在0．01水平上高度显著,且方程回归值与试验值的相对误差不超过3％,回归方程的教学表迭式为：氧化铝溶出率Y=-3．094×100Nc^2-4．049×10^-5fT＋5．853×10^-3Nc＋3．192×10^-3t＋4．888×10^-3T＋5．183×10^-2L／S-5．99×10^-3．     

12CaO·7Al2O3溶出动力学

采用粒径不变的收缩未反应核模型法研究12CaO·7Al2O3溶出动力学,考察搅拌强度、溶出温度和碳碱浓度对12CaO·7Al2O3溶出性能的影响。结果表明：当搅拌速度达到600r/min之后,不再影响Al2O3溶出率,从而消除液膜扩散对溶出过程的影响;其它条件相同的情况下溶出温度和碳碱浓度越高,溶出性能越好;在实验范围内,溶出过程符合一级反应,受表面化学反应控制,频率因子为1.089×10-5,表观活化能为27.74kJ/mol。     

低配钙CaO-Al_2O_3-SiO_2系烧结物相形成规律

本文以分析纯化学试剂α-Al2O3、Si O2和Ca CO3为原料,研究了烧结温度为1350℃,Al2O3与Si O2质量比为3.0,Ca O与Al2O3摩尔比(C/A)为0.9~1.4时Ca O-Al2O3-Si O2系物料的物相转化机制、熔化温度、氧化铝浸出性能和粉化性能。结果表明:C/A1.0时,熟料物相为γ-Ca2Si O4、Ca Al2O4、Ca12Al14O33和Ca2Al2Si O7;1.0≤C/A≤1.4时,熟料物相为γ-Ca2Si O4、Ca Al2O4和Ca12Al14O33;提高C/A可以促使Ca2Al2Si O7结合Ca O转化成γ-Ca2Si O4、Ca Al2O4和Ca12Al14O33,Ca Al2O4进一步结合Ca O生成Ca12Al14O33。随着C/A的升高,物料的熔化温度升高,熟料氧化铝浸出性能和粉化性能先增大后减小。     

铸·焊·锻

铸·焊·锻就是用铸造的方法将与焊件材质相同的液态金属注入两待焊接件所设定的密闭的焊缝（相当于型腔）中,由于焊件的焊接面涂有药皮（相当于焊条药皮）,因此,就能像电弧焊一样使焊接件很好地焊接在一起。当焊缝处冷却至可锻（适用钢件）温度时,像摩擦焊一样,可通过外力或其自重对焊件或焊接头（适用焊接件不可移动）施以较大的预锻力,以实现焊缝处锻造之目的。且焊缝处只有同时浇注、冷却才能实现锻的可行性。铸·焊·锻可克服传统的焊接方法中沿焊缝长度方向所产生的各种变形及残余应力．因此,铸·焊·锻这一工艺所焊接的焊接件保持了铸和锻的优点,克服了焊的缺点。     

硫铝酸钙的合成及其氧化铝浸出机理（英文）

使用分析纯CaCO_3、Al_2O_3和CaSO_4·2H_2O在1375°C保温2h合成纯硫铝酸钙(简写为C_4A_3S),通过XRD、SEM、TEM对其晶体结构进行表征。在Na_2CO_3溶液体系下研究其氧化铝浸出性能,并通过XRD、Raman等分析手段对其浸出机理进行分析。结果表明:在该条件下合成的C_4A_3S具有疏松孔洞状微观形貌,并存在沿着不同方向生长的多晶与单晶共存结构;在最佳浸出条件下,浸出率高达98.41%,优于同条件下12CaO·7Al_2O_3的浸出率;浸出后Al和S元素分别以Al(OH)_4~-与SO_4~(2-)的形式存在于浸出液中,Ca以CaCO_3的形式存在于浸出渣中。     

MgO对铝酸钙炉渣体系浸出和自粉性能的影响

通过向纯体系铝酸钙炉渣中添加MgO,研究了不同MgO含量对铝酸钙炉渣氧化铝浸出和自粉性能的影响,并通过XRD等分析手段初步探讨了作用机理,结果表明:铝酸钙炉渣中含有MgO时,会生成20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2,当MgO含量大于2%后,Al2O3在炉渣中的赋存状态主要为20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2.添加MgO对铝酸钙炉渣的粒度影响不大,当MgO添加量达到4%时,炉渣的自粉率仍在92%以上.随着MgO添加量的增大,铝酸钙炉渣的氧化铝浸出性能明显下降.20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2可溶于碳酸钠溶液,但其氧化铝的浸出性能远低于12CaO·7Al2O3.     

Al2TiO5／Al2O3复合材料的抗铝液浸渗性能分析

钛酸铝系复合材料中钛酸铝的体积分数不同,会导致Al2TiO5／Al2O3复合材料的抗铝液浸渗性能的不同。在Al2TiO5中分别按10％、20％、40％、60％、80％、90％（体积分数）引入Al2O3进行复合。通过对渗铝试样的外观形貌、微观结构分析,进而对其铝液浸渗性能进行了分析比较,发现富钛酸铝的钛酸铝／氧化铝复合材料（妒（AL2TiO5）〉40％）抗铝液浸渗性能好;而富氧化铝的钛酸铝／氧化铝复合材料（φ（Al2TiO5）〈20％）有金属铝液沿热震产生的裂纹渗入复合材料内部,容易导致复合材料断裂失效。该研究结果对可靠应用钛酸铝系复合材料作为铝液的容器具有实际工程应用价值。     

Na2O对含MgO铝酸钙炉渣相变规律和氧化铝浸出性能的影响（英文）

采用向铝酸钙炉渣体系中添加Na2O的方法,降低或消除铝酸钙炉渣中MgO的负作用,并分析其影响机理。结果表明:当MgO含量为3%时,Na2O的添加量由0增加至4%后,炉渣的氧化铝浸出率由68.73%提高到80.86%。对含4%Na2O的样品进行XRD分析,发现四元化合物C20A13M3S3已消失。添加Na2O不能完全消除MgO对炉渣浸出性能的负作用。XRD和EDS分析结果表明,Na2O会进入12CaO·7Al2O3的晶格并促进其形成。     

消除7×××系铝合金表面“黑条子”缺陷的方法

在热轧包铝的7A04、7A09等7×××合金时,板材表面经常会出现“黑条子”缺陷。分析认为“黑条子”缺陷是氧化铝粉等粉尘及氧化铝粉与乳液反应生成的金属皂在铝板上的沉积物。采用热轧开坯使锭坯减薄可减少热轧干轧道次,减少氧化铝粉的产生,从而避免“黑条子”缺陷产生。     

2009（第九届）中国珠海·铸造科工贸大会通知

1．时间：2009年6月15～18日地点：广东珠海·望海楼主办：中国铸造科工贸联谊活动组织委员会承办：中国铸造科工贸联谊活动筹备处2．大会已收到50多篇论文,多位专家作报告3．会议日程安排6月15日：代表报到——珠海市海滨北路3号·望海楼（）     

氧化钠对CaO-Al2O3-SiO2三元系铝酸钙形成规律的影响（英文）

利用XRD、SEMEDS和DSCTG技术研究了添加Na2O的CaO-Al2O3-SiO2体系中铝酸钙的形成规律。结果表明,当Al2O3与SiO2的质量比为3.0、CaO与Al2O3的摩尔比为1.0时,在1350°C烧结后的熟料主要由12CaO·7Al2O3、2CaO·Al2O3·SiO2和2CaO·SiO2组成。熟料中12CaO·7Al2O3的含量随着Na2O的增加而增加,2CaO·Al2O3·SiO2的含量随着Na2O的增加而降低。Na2O在12CaO·7Al2O3中形成固溶体,增加了其单位晶胞体积。DSC分析表明,Na2O不仅促进了12CaO·7Al2O3的形成,而且使C12A7的形成温度降低了30°C。烧结熟料中的氧化铝溶出性能随着Na2O的增加而大幅度提高。     

Ca0．6Mg0．4Zr4（PO4）6纳米粉体的共沉淀法合成与表征

采用直接共沉淀法，以等化学计量比的Ca（NO3）2·4H2O、Mg（NO3）2·6H2O、ZrO（NO3）2·8H2O和NH4H2PO4等无机盐为原料，控制共沉淀反应过程pH=9时，合成了单相的Ca0．6Mg0．4Zr4（PO4）6（C0．6M0．4ZP）纳米粉体，并采用TG-DSC、XRD、纳米粒度分析、SEM和TEM等分析测试手段对合成的Ca0．6Mg0.4Zr4（PO4）6（C0．6M0．4ZP）纳米粉体进行了测试表征。TG-DSC和XRD分析表明，沉淀物经900℃左右热处理即可获得单相的C0．6M0．4ZP纳米粉体。SEM和TEM分析表明，沉淀物在900℃煅烧3h，可获得颗粒粒径为30nm左右的C0．6M0．4ZP纳米粉体，粉体颗粒呈球形，但合成纳米粉体存在团聚现象，导致采用纳米粒度分析仪测定的纳米粉体颗粒尺寸主要分布在30～70nm之间，平均粒径达到45nm。合成C0．6M0．4ZP纳米粉体制备的干压试样，在1300℃保温3h烧成后相对密度达到95．3％，抗弯强度为125．7MPa。     

表面包覆改善球形Ni（OH）2高温性能的研究

采用Yb／Co氢氧化物共沉淀包覆方法和Ca3（PO4）2与Co（OH）2分别沉淀分层包覆方法在球形Ni（OH）2的表面进行了均匀的包覆。前者利用COSO4，YbCl3和NaOH溶液进行共沉淀包覆，后者是先在球形Ni（OH）2的表面沉淀包覆Ca3（PO4）2，然后再沉淀包覆Co（OH）2。结果显示，两种包覆方法均能有效地提高球形Ni（OH）2的高温（60℃）性能。按照Yb／Co=0．75％：2％共沉淀包覆的试样制成AA型电池后，在60℃下1C放电的容量保持率达到常温下的90％。而2％Ca3（P04）2与2％Co（OH）2分层包覆后的球形Ni（OH）2制成AA型电池后，在60℃下1C放电的容量保持率达到常温下的81％。未包覆和仅用Co（OH）2包覆的球形Ni（OH）2制成的AA型电池，在60℃下1C放电的容量保持率分别只有46％和48％。通过循环伏安测试表明，利用表面包覆的方法可以增大正极材料Ni（OH）2在高温下的氧化电位、析氧电位和两者之间的电位差，从而提高了材料在高温下的电化学性能。     

Ni3Al基金属粉芯焊丝的堆焊工艺性研究

采用非熔化极气体保护焊(TIG)进行熔覆堆焊,研究Ni3Al及Ni3Al+Cr3C2金属间化合物基金属粉芯焊丝在45#钢、304不锈钢、42CrMo合金钢、4Cr14Ni14W2Mo耐热不锈钢基板上的熔覆层组织和性能.结果表明:(1)Ni3Al+Cr3C2熔覆后的平均稀释率(34.55％)低于Ni3Al熔覆后的平均稀释率(42.8％);(2)采用纯Ni3Al金属粉芯焊丝堆焊后的熔覆层主要为单一的γ'-Ni3Al相,采用Ni3Al+Cr3C2时,熔覆层主要由γ'-Ni3Al相MC型及M23C6型碳化物组成;(3)Ni3Al+Cr3C2熔覆层的显微硬度显著高于纯Ni3Al熔覆层;(4)采用Ni3Al、Ni3Al+Cr3C2金属粉芯焊丝在4种实验基板上熔覆,焊道冶金结合良好、润湿良好,堆焊后缺陷少,堆焊层硬度高于母材,能够用于相关材料表面增强熔覆.     

广西贵港高铁铝土矿综合利用研究——铝酸钙炉渣成分对Al_2O_3浸出率的影响

对高铁铝土矿采用“烧结—高炉冶炼—Al_2O_3提取”工艺的炉渣成分对Al_2O_3浸出率的影响进行了研究。结果表明,铝酸钙炉渣体系中,无论是铝硅比(A/S),还是配钙比(C/A),在较宽的范围均可获得80％以上的A_2l_3浸出率。这说明该工艺方法对原料和操作都具有很强的适应性。     

热压烧结燃烧合成Ti3AlC2粉体的研究

以燃烧合成Ti3AlC2粉体为原料，研究了不同热压温度下Ti3AlC2粉体的热压烧结过程。实验结果表明，热压烧结Ti3AlC2粉体可得到Ti3AlC2致密块体陶瓷，Ti3AlC2粉体的热压烧结活性比直接使用Ti、Al（或Al4C3）和C为原料热压烧结的活性高，热压烧结温度以1400-1500℃之间为佳：烧结温度为1450℃，压力25MPa，Ar保护，保温2h的条件下，烧结Ti3AlC2粉体可得理论相对密度为99．05％，维氏硬度2．8GPa，抗弯强度426．02MPa，断裂韧性10．08MPa·m^1/2的烧结块体；烧结样品的密度和断裂韧性随烧结温度升高而增大，抗弯强度在高于1400℃时随热压温度升高而降低。     

工业污泥制备氧化铝的实验研究

以工业污泥为原料，分别利用双水解和通人二氧化碳气体的方法制备Al（OH）3（胶体），在1100℃煅烧后制得α-Al2O3粉体。并通过场发射扫描电镜（FESEM）、能量发射能谱（EDS）以及X衍射仪（XRD）研究污泥原料、Al（OH），（胶体）和α-Al2O3粉体的形貌、成分和结构。结果表明：两种方法中，双水解的方法制备α—Al2O3工艺简单？产物杂质少、产量高。EDS分析结果显示：氧化铝平均纯度达98％。     

添加剂对铝酸钠溶液晶种分解产生Al(OH)3和Al2O3的影响

研究了疏水性添加剂脂肪酸类阴离子表面活性剂与21-碳烷不同配比对铝酸钠溶液分解产生氢氧化铝和氧化铝的粒度、强度及分解率的影响,考察了产物Al(OH)3和Al2O3的强度和粒度之间的关系,探讨了添加剂影响铝酸钠溶液晶种分解的相关机理.结果表明:脂肪酸质量分数在32%～49%,添加剂加入量为150×10g/L时,有利于提高分解率,但对提高Al(OH)3和Al2O3的强度和粒度不利;脂肪酸质量分数在15%～22.5%时,Al(OH)3和Al2O3在强度和粒度方面呈相一致的对应关系,添加剂可促进Al(OH)3的附聚,提高Al(OH)3和Al2O3的粒度和强度,但对提高分解率作用不大;Al(OH)3的粒度过大时,会引起其强度降低,导致Al0O3粒度下降;加入添加剂后,可形成球状的Al(OH)3晶体,有利于形成粒度大、强度高的氧化铝.     

利用嗜酸混合菌从尼日利亚闪锌矿和方铅矿中生物浸出Zn（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）

利用嗜酸混合菌在尼日利亚闪锌矿和方铅矿中生物浸出Zn（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）,研究pH值和铁离子对闪锌矿和方铅矿浸出率的影响。结果表明：闪锌矿和方铅矿中Zn（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）的氧化物在pH值分别为2.1和2.7时浸出效果最好。用模拟的琼脂糖培养基使细胞分泌出含铁离子的外聚合物,以此加强氧化。闪锌矿和方铅矿达到氧化平衡分别需要3和4d。闪锌矿和方铅矿在1d内的浸出率分别为38.3%和34.2%,5d内Zn（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）分别还原92.0%和89.0%。使用XRD研究两种矿物的未浸出的剩余产物,闪锌矿的组成为S、ZnSO4和少量Ca3Al2O6,方铅矿的组成为S、PbSO4和少量的Pb（S,Ge）（O,OH）4和Pb8Co（Si2O7）3。