造气工段蒸汽自给有余的总结

郸城县化肥厂建于1970年,原设计是3000t/a合成氨的小氮肥厂,近几年,企业经过挖潜、革新、改造,现已发展成为40000t/a合成氨的氮肥厂。1993年底已陆续完成“两煤变一煤”和“两水闭路循环”技改工程。1994年正常生产时,一般开2台Φ2260和1台Φ2400造气炉,供3台H12型和5台L3.3型压缩机,最高日产合成氨131.2t、碳铵497.6t。 1993年,根据上海化工设计院设计的《日产70t合成氨节能通用设计》（二版）,根据合成氨各工段回收热量的大小及位能的高低,采取逐级回收、分级利用的原则,结合我厂的实际情况,重点以造气、变换、合成3个工段为主体进行节能技术改造,在完成变换、合成、精炼“第二热网络”工程基本达到平衡的基础上,又充分实现了造气工段蒸汽自给有余。现把造气工段蒸汽自给有余的技改情况作一介绍。1 改造的内容及采取的改进措施     

小氮肥造气综合技改效益显著

主要介绍了造气工段的节能措施。该厂长期坚持对造气这一薄弱环节进行综合治理和改造,终将赢得了全厂生产水平提高、能耗下降(原料煤耗由吨氨1562kg下降到1170kg,单炉发气量由2500Nm～3/h提高到了3000Nm～3/h以上)、经济效益显著的效果。     

沸腾床锅炉改燃造气吹风气之设想

提出把以粉煤和造气炉渣为燃料的蒸汽能力为35t/h的沸腾床锅炉,改造为燃用造气吹风气的燃气锅炉的设想。通过对造气吹风气作为主燃料的可行性分析,提出了改造沸腾床锅炉的基本思路和7项改造方案,对改造新增设备费用进行了估算。     

造气工段技术改造

分析了造气工段影响制气的因素,介绍了对造气工段设备、工艺进行的一系列改造及取得的效果,指出了下步改造的方向.     

我厂造气系统优化、降耗、节能改造方案

1　序言针对目前我厂的生产经营状况 ,仅从技术进步的角度对合成氨系统的耗能大户——造气工段提出降耗增效、系统优化的改造方案。系统优化改造以后 ,吨氨生产入炉标焦将控制在 1 3 50～ 1 40 0 kg之间。3台或 4台造气炉保证系统 5机～ 6机量正常生产。造气系统在蒸汽实现自给的前提下 ,付产 42 0℃、3 .9MPa高品质蒸汽 1 6T/h。整个系统优化改造成功以后 ,预计年可创效益 1 40 0万元左右 ,吨合成氨能耗在现有基础上下降 1 50元 /吨左右 (以年产 9.2万吨合成氨计 )。2　改造的思路立足我厂现有的造气设备资源 ,在优化原料结构 ,提高原料…     

提高压缩机运行水平的措施

1回收造气废热,降低压缩机一段进气温度山东平邑县丰源有限责任公司造气工段共有8台少2 800 mm锥形夹套造气炉,配2台综合废锅和1台综合洗气塔,烧山西晋城小块煤,产半水煤气气量48 000-50 000 m3/h0综合废锅后的半水煤气温度一般为150尤左右(如果降到100 t送至综合洗气塔,即有3 768~4 605 MJ/h     

造气工艺改造总结

我厂经过近几年的发展，目前已达到合成氨6万t/a、尿素10万t/a的能力。造气系统经过“4改6”、“6改10”及其后的填平补剂履行后，仍然存在许多问题，即系统阻力大；风机风量小，压头低；入炉蒸汽温度低，造成单炉产氨量低，两煤消耗居高不下。针对以上问题，我们在2000年10月的年度大修中，再次对造气工段进行改造，改造后吨尿素耗煤由原来的1.05t降到现在的0.85t。     

选择合理工艺条件烧好干馏煤

我公司二期工程于2000年投产，其中造气工段有四台Ф3600mm煤气炉，可满足后系统压缩机五机52000m^3／h气量运行，日产合成氨360t以卜，单炉出气量可达到16000m^3／h左右，自从2002年系统大修对设备改造，重新修订工艺指标，优化工艺条件后，烧晋城煤单炉出气量可达18000m^3／h以上，实现三炉供足五机满量。     

造气吹风气回收装置应用总结

山东微山医药化工总厂1996年进行技术改造并形成4万t醇氨的生产能力，其中合成氨2.5万t，甲醇1.5万t。改造中积极地使用了化工部重点推广的新设备、新技术，如Φ2610造气炉，造气加压风机、造气油压微机控制系统和PSA提氢装置等。使综合能耗降为52MkJ。改造后两煤耗虽有下降，但未达到预期效果。针对上述情况，对造气工段的工艺、设备及操作方法进行了认真分析总结，认为其两煤耗高的原因为。     

Φ3200mm造气炉烧型煤总结

<正>鹤壁宝发能源科技股份有限公司现有生产能力350 kt/a甲醇、300 kt/a二甲醚,尾气副产液化天然气(LNG)10 kt/a。2011年前,造气系统Φ2 610 mm直筒造气炉和Φ2 610 mm/2 800 mm锥形造气炉掺烧40%型煤,吨醇煤耗1.6~1.8 t,甚至达到2.0 t。为此,2011年底对造气系统进行了改造。改造方案是淘汰所有Φ2 610 mm造气炉,改用12台Φ3 200 mm造气炉,并考虑全烧型煤(煤棒),改造目标是吨醇耗煤棒1.52 t、总水煤气量80 000 m~3/h。Φ3 200 mm造气系统自     

造气工段蒸汽自给有余的总结

根据实际情况及合成氨各工段回收热量的大小及能的高低，进行逐级回收、分级利用的改造，充分实现了造气工段蒸汽自给有余。     

Φ3000系列煤气炉节能降耗与改造措施

我国目前固定床气化炉大都是30年代产品，设备陈旧、工艺落后、余热利用率低、能耗高，以无烟煤为原料的中氮厂合成氨能耗均在58GJ／t NH3以上，是理论值21．27GJ／t NH3的2．7倍，这意味着合成氨节能降耗潜力巨大。而造气能耗约占整个合成氨总能耗的60％左右，因此节能降耗的关键是造气工段。本人认为要想使造气高产低耗，可采取如下几种改造措施：     

浅议造气污水零排放

简要介绍造气工段污水处理改造前后的情况及最终实现造气污水零排放。     

三废流化混燃炉装置运行小结

0前言山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司现共有固定层造气炉27台,实际运行22台,耗煤量约1470t/d,氨产量约为1250t/d,造气系统产生炉渣在350t/d,其中一部分炉渣经粉碎后送到锅炉工段作燃料,另一部分外送处理。为了利用外送处理的炉渣,临猗分公司决定建设1套三废流化混燃炉装置,设计回收9台固定层造气炉的吹风气和22台固定层造气炉的炉渣,产生5.6MPa(表压)和490℃过热蒸汽60t/h拖动汽轮机。该装置于2011年7月正式投入运行,运行2个多月,运行基本稳定。     

固定床造气炉的节能降耗

造气工段是合成氨生产中能耗最高、余热最多的工段,因此降低煤耗、蒸汽消耗、电耗以及做好余热回收工作是降低合成氨生产综合能耗和生产成本最有效的途径。目前我国众多小型化肥企业的造气工艺主要采用常压固定床间歇气化技术,许多企业对现有工艺状况及控制方案进行改造创新,从而达到节能降耗的目的。简要介绍了节能降耗的几个关键因素及优化措施。     

造气工段节能降耗措施浅析

造气是合成氨生产中能耗最高同时又是余热最多的工段.通过对造气炉、工艺流程、控制系统等多方面的改造,使煤炭利用率提高5％～10％,产气量增加10％以上,实现了造气工段安全、高产、低耗生产,达到了节能降耗的目的.     

U-GAS气化技术改造中小型氮肥企业固定层造气炉的研究

中小型氮肥企业造气工段大多采用常压固定层间歇气化工艺,存在原料成本和能耗高、污染严重等问题。采用U-GAS气化技术改造固定层造气炉,节能环保,可有效降低企业生产成本。结合河北某化肥企业"24·40"装置现有情况,以充分利用现有工艺流程和设备为原则,详细分析了造气工段改造后对其他各工段的影响,并对改造前后的能耗、生产成本进行对比。分析结果表明,采用U-GAS气化技术改造固定层造气炉,技术上可行,经济上合理,改造后吨氨成本可降低568元。     

积极采用实用技术实现造气节能减排

正1"两锅"变废为宝为解决14台Φ2 650 mm造气炉产生的灰渣和吹风气排放问题,湖北新洋丰合成氨厂配置了45 t/h造气灰渣发电锅炉和35 t/h吹风气潜热回收锅炉各1台。按2013年12月造气生产情况计算,造气灰渣发电锅炉每班消耗灰渣约50 t,配粉煤约20 t,班产蒸汽280 t,班发电17 000 k W·h。2006年2月至2013年2月,吹风气潜热回收锅炉     

自定义模块在造气DCS改造中的应用（上）

采用浙大中控JX-300XP DCS控制系统提供的自定义模块对造气工段制气程序进行改造,收到了较好的效果。     

130t／h循环流化床锅炉的改造和运行

130 t/h循环流化床锅炉是2006年3月份点火运行的,主要为1.2万kW发电机组配套,原料为烟煤,造气用煤造块产生的白煤粉,粉碎后的造气炉渣,运行两年来,负荷保持在额定蒸发量左右,将改造和运行情况进行了总结.