LO-CAT工艺经济除去各种气流中的H2S

LO-CAT工艺Ⅱ可以经济地脱除不同工业的各种气流中的H2S。LO-CAT和LO-CAT工艺Ⅱ在许多不同的工业中气流应用中已达到99．9＋％的H2S脱除率。这些应用包括天然气生产、炼油、生物气、掩埋气、焦炉气、地热蒸汽发电、用于饮料使用的CO2生产、润滑油生产和其它许多领域。工艺的应用范围大小从几标准立方英尺／分（SCFM）到几百万标准立方英尺/日（MM SCFD）,生产的硫由几磅／天到20长吨／天不等。进入LO-CAT系统的酸气含有100ppmv～100％H2S。酸气压力范围从几英寸水柱到300psig。LO-CAT根据用户脱除H2S的需要而设计了各种用途最经济有效的溶液。为了处理可燃气体或者重要生产装置尾气,LO-CAT系统设计为分离吸收体和氧化剂容器。LO-CAT环境安全,螯合铁催化剂在容器之间泵送。吸附剂脱除酸气中的H2S是将其转化为元素硫。氧化剂为再生催化剂。吸附剂设计取决于酸气流量、压力和需要的H2S脱除率。     

对降低尾气处理装置SO_2排放的认识与建议

针对将硫磺回收装置排放尾气中SO2质量浓度从960mg/m3降至500mg/m3以下的技术方案,提出通过降低贫液进入SCOT工艺选吸塔的温度及贫液中H2S浓度,可有效地将总硫回收率提高至99.9%以上;若再辅以配方型溶剂的应用,则有望进一步改善选吸效果与总硫回收率。但现有工业数据表明,目前,属于氧化-吸收型的Cansolv总硫回收率低于常规SCOT工艺。因此,对采用Cansolv工艺处理Claus硫磺回收装置尾气的方案宜采取慎重态度。     

LO-CAT硫回收工艺技术及其应用前景

提高总硫回收率,减少SO2排放所造成的大气污染问题是硫回收处理技术发展的重点。LO-CAT工艺是由美国ARI技术公司开发的一种环境保护型硫回收新技术,通过采用络合铁液相催化氧化法的硫磺回收方法,实现了硫回收装置的系统稳定性好、设备投资少、净化效率高和节能降耗的目的,被广泛应用于天然气、煤气、合成气、炼油厂燃气、二氧化碳气、酸性污水排放气、加工工业排放物等的硫回收和尾气处理工艺过程中,H2S的硫脱除率可以达到99.9%以上,为建设硫回收装置提供了有竞争力的低成本优势和操作可行性的技术。介绍了LO-CAT硫磺回收工艺的基本原理、工艺流程、技术特点、工程实例及其在国内的应用前景。     

高含硫气田天然气处理工艺的研究

目前,在我国已探明的天然气气田中,含硫天然气气田约占31．7％,而高含硫的天然气净化难度大,因此天然气的净化和使用就成为一个重要的研究课题。某高含硫气田天然气处理厂使用Sulfinol—M工艺脱除原料气中的H2S和部分CO2,采用三甘醇（TEG）吸收法脱除湿净化气中的H2O,最终得到的产品气符合国家标准GB17820《天然气》Ⅱ类技术指标。工程中采用二级常规克劳斯（Claus）工艺回收脱硫单元以及尾气处理单元汽提酸气中的H2S,并且在尾气处理单元使用串级SCOT工艺来降低SO2排放量。目前该高含硫气田工程已处于施工阶段,为以后的高含硫天然气处理工艺设计提供了参考。     

硫磺回收装置停工热氮除硫工艺研究

目的 降低硫磺回收装置停工除硫期间尾气中SO2排放量.方法 对比传统燃料气除硫及热氮除硫工艺的技术特点、原理及优缺点,采用Aspen Plus软件进行模拟计算,并结合热氮除硫工艺的技术特点,对3个阶段的除硫流程进行优化操作.结果 通过对比分析及Aspen Plus软件模拟计算结果可知,热氮除硫技术可降低硫磺回收装置停工...     

甲醇制丙烯产品气分离工艺的开发

针对甲醇制丙烯(MTP)反应产物的特点,对MTP产品气分离工艺进行了研究和改进。在前脱丙烷流程的基础上,采用双塔脱丙烷工艺降低脱甲烷塔负荷,用中冷中压脱甲烷塔对乙烯进行初步回收,用中冷油吸收回收脱甲烷塔尾气中的乙烯,用分凝分馏塔与膨胀机组合回收尾气中夹带的吸收剂和少量乙烯,采用高度"热集成"的脱乙烷塔和乙烯精馏塔。以1.7Mt/a MTP装置产品气压缩机进料为基准,通过对前脱丙烷流程进行流程组合和操作参数优化,能使产品气压缩机轴功率消耗降至6 738 k W,丙烯压缩机轴功率消耗降至3 529 k W,离开分离工段的尾气中乙烯和吸收剂含量接近痕量,分离部分乙烯收率达到99.67%。     

高含硫天然气净化新工艺技术在普光气田的应用

普光气田的天然气具有高含H₂S和含CO^₂及有机硫的特点,天然气净化难度大。为满足高含硫天然气净化的要求,普光天然气净化厂采用了MDEA法脱硫脱碳、TEG法脱水、常规Claus硫磺回收、加氢还原吸收尾气处理的天然气净化工艺路线。同时,在国内首次应用了气相固定床水解脱除羰基硫（COS）、中间胺液冷却、MAG^R液硫脱气等国际先进的天然气净化新工艺和专利技术,通过不断地摸索及优化工艺参数,解决了原料气脱除有机硫、CO₂选择性吸收、液硫深度脱除H₂S等技术难题;还应用了溶剂串级吸收和联合再生工艺、能量回收利用等多项技术,通过优化调整胺液循环量、降低能耗等手段,降低了操作费用。高含硫天然气净化新工艺技术应用于普光气田后,净化装置运行稳定,净化气质量超过设计要求,达到了国家标准一类气的指标。     

酸性气的集中治理

锦西石化分公司采用炼油厂各装置酸性气集中进硫回收装置、尾气应用加氧还原工艺处理等措施治理大气污染取得了较好的效果，尾气焚烧后SO2排放浓度低于国家标准，又增加了硫磺产量(增加1500t/a)，取得了良好的经济效益和社会效益.     

延迟焦化装置焦炭塔适宜设计气速探讨

结合延迟焦化装置实际,利用工程中的物料输送模型计算了延迟焦化装置焦炭塔设计的最大允许气速并分析了影响设计气速的因素。同时提出:模型中修正系数最终确定应根据不同的原料并有大量的实验数据作为支撑,如果知道进行焦化反应的焦炭塔中焦粉和中间相液滴的粒度分布,就可应用微分方法计算出焦炭塔气速和焦粉夹带量的关系。运用该模型分析和计算焦炭塔最大允许气速对焦炭塔的工艺设计具有一定的现实意义。     

提高CBA工艺的总硫回收率

提高总硫回收率,减少SO2排放所造成的大气污染问题一直是硫磺回收及尾气处理领域技术发展的重点.分析了影响总硫回收率的因素,指出了提高CBA工艺总硫回收率的三个决定因素,展望了CBA工艺的应用前景.     

炼油厂酸性气的集中处理

锦西石化分公司采取酸性气集中应用Claus法制硫、尾气应用SSR工艺加氢还原等环保措施处理大气污染取得了较好的效果,尾气焚烧后SO2排放浓度低于国家标准,取得了较好的经济效益和社会效益。     

硫黄回收装置的优化

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司不断优化硫黄回收装置的工艺技术和保证硫黄回收装置总硫回收率的技术措施及降低尾气中SO2平均排放浓度的效果。通过消化吸收引进技术,改进装置开停工方案以及优化运行操作,实现装置安稳长优运行,完善与发展硫黄回收技术。针对公司原料酸性气组成与量变化较大,优化了3套装置酸性气的分配;使用多种功能的国产化制硫催化剂和尾气处理加氢催化剂,控制与催化剂相适宜的反应温度;处理了酸性水汽提产出的NH3含量较高的酸性气;尾气中SO2的平均排放的质量浓度逐步下降到400mg/m3以下,使硫回收率达到99.95%,Claus(克劳斯硫回收)最大转化率在95%左右。提出了装置还需进一步优化的方案,以进一步降低尾气中SO2的排放浓度,以满足即将执行的国家环境保护部颁布的SO2排放新标准。     

从FCC和DCC装置尾气中回收有价值的烯烃

FCC和DCC装置尾气虽然含有5%～20%(体积分数)的氢气、乙烯和丙烯等有价值的产物,但由于尾气中含有对下游工艺不安全的物质,如重金属、硫、炔烃(乙炔、甲基乙炔)、二烯烃(丙二烯和丁二烯)、NOx和O2等,因此尾气一般只用作燃料。若能脱除尾气中的这些杂质,则可回     

CPS+SCOT组合工艺停产尾气SO2减排措施探讨

中石油遂宁天然气净化有限公司拥有国内大型天然气净化厂,硫磺回收和尾气处理采用CPS+SCOT组合工艺,硫回收率达99.8%,日常生产排放尾气中SO₂质量浓度低于300 mg/m³,远低于GB 16297-1996《大气污染物排放标准》中规定的960 mg/m³。为进一步减少检修停产过程中的SO₂排放量,对尾气管线进行优化改造。同时,在4列相同装置分列停产实例中,探索酸气除硫和燃料气除硫的最优方式,并对停产除硫过程中的问题进行总结探讨。结果表明:在酸气除硫阶段,最好选择除一级甩开一级的方式,既不影响后续尾气处理装置正常运行,又保证了每一级反应器中硫磺去除更彻底;在燃料气除硫阶段,为确保SO₂排放达标,在时间允许的情况下,最好选择逐级甩开的方式。      

新型CaO-Fe_2O_3/γ-Al_2O_3脱硫剂实验研究

采用分步浸渍法制备CaO Fe2 O3 /γ Al2 O3 复合负载型SO2 脱硫剂 ,质量硫容为 7 7% ,再生率为 88%。引入Fe组分改变了脱硫剂活性物质与SO2 的反应途径 ,使得在SO2 脱除率、脱除速率、硫容等方面有了显著提高。分步浸渍法制备 ,有利于提高脱硫剂SO2 的脱硫性能。所制备的脱硫剂最佳脱除SO2 温度为 6 0 0℃ ,再生温度为 5 5 0℃ ,在CH4再生条件下 ,再生产物为S。在一定工程条件下可与燃煤锅炉及特殊化工装置配合     

硫磺回收装置尾气超低排放处理的设计和运行

国内某炼油厂硫磺回收装置首次应用专有气液混合器,通过钠碱湿法烟气脱硫工艺实现尾气超低排放,排放烟气中SO2的浓度为10～25 mg/m3（标准状况）,脱硫率大于95%,烟气流量操作范围为0～120%,满足硫磺回收装置各种工况下的尾气超低排放。在国内硫磺尾气超低排放处理中首次采用气气换热提升烟气温度,有效减少了冒白烟现象,且解决了烟气管道和设备的硫露点腐蚀问题,同时节能4 950 MJ/h,节水和减排0.64 t/h。     

带有HCR~(TM)尾气处理的新建SRU成熟操作经验

Nigi公司开发出用于提高克劳斯装置硫回收率并接近于零排放的HCR^TM专利工艺技术。该技术能够充分地满足日益严格的环保法规要求,能够达到99．9％及以上的总硫回收率,已相继被多个国家推荐采用。该工艺也适用于多种工艺要求,包括：①无需发生氢或外供氢的尾气处理;②极小的SO2分压和腐蚀的克劳斯工艺;③用于SO2还原和直接氧化功能的先进克劳斯配置。     

硫化氢选择性氧化制硫工艺技术探讨

硫化氢选择性氧化制硫是处理Claus尾气或贫酸气可供选择的工艺技术之一.本文概述了该类工艺技术的基本原理、主要方法的工艺特点及催化剂,并初步探讨了采用此类工艺存在的主要问题与解决的途径及其催化剂的特点,认为加强对硫化氢选择性氧化制硫工艺技术的研究,开发满足SO2排放标准要求的工艺方法和催化剂是不可忽视的工作.     

液化气硫醇无碱转化组合工艺的开发及工业侧线试验

为了脱除液化气中的硫化合物,开发了一种液化气硫醇无碱转化组合工艺。该工艺的流程为：采用三段固定床串联,将醇胺法脱H2S后的液化气先通过COS水解剂固定床,将COS水解生成H2S;再经过精脱硫剂固定床,脱除COS水解生成的H2S和醇胺法未脱尽的H2S;最后通过硫醇转化催化剂JX-2A^＋固定床,同时向硫醇转化催化剂固定床注入转化助剂,将硫醇转化成二硫化物;蒸馏法脱除液化气中二硫化物。该组合工艺可使COS脱除率大于95％、产物中H2S含量小于1mg／m^3和硫醇转化率大于95％。工业侧线试验结果表明,该组合工艺在液相及常温条件下可有效脱除液化气中的H2S、COS和高含量硫醇等硫化合物。该工艺具有高效、无碱液排放、流程简单和无环境污染的优势。     

天然气净化厂硫磺回收装置停产除硫过程分析与优化

在日益严格的环保形势下,控制天然气净化厂硫磺回收装置停产除硫过程中的SO₂排放对达标生产尤为重要。通过对停产除硫过程进行分析,就除硫程度、除硫时间及除硫期间SO₂排放量等因素进行分析与探讨,对常用硫磺回收工艺装置提出了停产除硫优化方案。实践结果表明:在超级克劳斯工艺末级可控地投入超级克劳斯反应器,能明显降低排放尾气中SO₂质量浓度;带SCOT尾气处理单元的常规克劳斯装置,在安全可控的状态下投用尾气处理单元,能够提高硫回收率,减少SO₂排放;低温克劳斯工艺通过优化切换频次等操作,能明显降低SO₂排放速率,实现了高效低排的除硫效果。上述探讨与实践可为生产运行优化和推广应用提供参考与建议。 