含钼润滑材料

润滑材料或称润滑剂是当代应用最广泛的材料之一。二硫化钼固体润滑剂和有机钼等润滑剂添加剂，在含钼精细化学品的生产、研究和开发中具有重要地位，在钨钼界已受到广泛关注，进展显著。本文在概述其中一些重要成果的同时，引出有关文献多篇供参考。     

钢丝生产润滑技术的研究和应用

1钢丝生产用润滑剂概述1，1拉丝润滑剂的种类和性能拉丝润滑剂分为2大类：干类和湿类。1．卫．1干式拉丝用润滑剂（l）组成润滑剂的主要材料为金属皂类、无机物及润滑添加剂。一般配比为金属皂类60％～80％，无机物20％～40％，添加剂占百分之几。（2）金属皂是用动植物油制得的饱和脂肪酸（硬脂酸、软脂酸等）和碱土金属（钙、钡、镁等）化合成的非水溶性肥皂，具有优越的润滑性能。工业用硬脂酸，熔点58～59“C，油性高，耐热性也好。常用金属皂的性质如下：①硬脂酸钙的软化点约150‘C，在通常拉拔条件下，具有良好的延展性、粘着性和润…     

国产“共晶滚球”润滑剂在φ520轧机系统润滑中的应用与实践

介绍了“共晶滚球”润滑剂的润滑机理与传统润滑油润滑方式的区别，以及在生产实践中的使用效果。     

首钢水厂选矿厂球磨机实现全自动润滑

首钢水厂选矿厂引进全自动润滑技术 ,彻底解决了球磨机不良润滑的老大难问题 ,收到了节约润滑剂、降低设备磨损的双重效果。球磨机是黑色冶金矿山选矿生产处于咽喉部位的关键设备 ,一旦出故障就会影响全流程的生产 ,而且设备价格昂贵。首钢水厂选矿厂磁选二车间球磨机大小齿轮的润滑剂 ,一直采用减速机脂 ,每个作业班润滑２次 ,由人工操作完成。进行重负荷作业的球磨机的大小齿轮 ,得不到理想的润滑 ,甚至因润滑不足出现“干磨”现象 ,加剧设备磨损。为使设备得到充分润滑 ,不得不采取多加润滑剂的方法 ,平均每台球磨机每天消耗１５ｋｇ 润…     

冷轧润滑技术的新进展

应用薄膜参数提供了冷轧过程中润滑剂性能的有效测量技术，薄膜参数定义为润滑剂的粘度与反渐近等粘度压力的乘积。该参数取决有剂的成分和结构。     

铝材轧制过程润滑剂吸附特性分析

铝材轧制过程润滑剂的吸附特性对润滑效果和产品表面质量有着重要影响，本文基于Ｔｅｍｋｉｎ吸附等温式给出了铝材轧制润滑剂吸附自由能的求解方法，提出了铝材轧制润滑添加剂饱和吸附最小浓度的概念，通过实验室两辊轧机测定了在不同添加剂浓度时纯铝轧制过程的摩擦系数，并计算了相应的润滑添加剂的吸附自由能及饱和吸附最小浓度。     

预应力钢丝生产新技术

指出钢丝拉拔用传统润滑剂的不足,介绍国内新开发的MZ3型润滑剂的性能及应用。     

变薄拉深润滑技术发展述评

介绍、评论了国内外在变薄拉深润滑技术上的发展，指出了传统工艺润滑设计在使用经典雷诺方程时考虑初始条件的缺陷，提出了润滑剂的未来发展方向。     

为生坯加工用强化生坯强度的润滑系统的开发

粉末冶金零件烧结后往往面要切削加工，以达到压制时无法成形的设计特征或窄小的尺寸公差。可是，随着高性能材料出现，鉴于这些材料烧结后表观硬度与强度高，采用生坯切削加工可减低切削加工费用与增强竞争性，因此，是一种很有吸引力的生产工艺。现在，采用新润滑系统可使零件在烧结前进行切削加工，这些新润滑系统和常用润滑剂相比，都是一些能大大增高零件生坯强度的聚合物润滑剂。在切削加工时，较高的生坯强度可减低生坯开裂和／或棱边剥落的危险。这篇论文对由新聚合物润滑系统或常用EBS蜡润滑剂压制的烧结硬化材料FLC-4608的脱模特性与生坯特性进行了比较。这种比较是用实验室与生产规模压机压制成形的密度为6．7～7．1g／cm^3的横向断裂试样和油泵齿轮进行的。还报告了油泵齿轮烧结后的性能和零件间性能的均一性。     

钛合金挤压用含NaCl新型玻璃润滑剂的黏-温特性、热腐蚀及热障性能

以提高钛合金热挤压润滑效果为目的,研究了一种以磷酸盐玻璃、SiO₂和NaCl为主要组成的新型玻璃润滑剂,通过模拟挤压实验、扫描电子显微镜以及换热系数测量装置,重点分析了不同组成比润滑剂的黏度-温度曲线、高温下润滑剂对钛合金的腐蚀作用、润滑条件下钛合金与模具钢之间的换热特征.结果表明,磷酸盐玻璃、SiO₂和NaCl的质量比为70:20:10的润滑剂,在600~900℃之间的黏度变化幅度较小,为1.3×105~9.4×105 Pa·s,有利于提高钛合金挤压润滑效果.950℃下润滑剂与钛合金的接触时间不超过3 min时,润滑剂对钛合金坯料表面的高温腐蚀作用很小,且具有消除坯料表面原有氧化层的作用;但随高温接触时间的延长,钛合金表面的高温腐蚀程度逐渐增大.当TA15钛合金和H13模具钢的初始温度分别为900和400℃、新型润滑剂最终厚度约0.1 mm时,钛合金和模具钢之间的界面换热系数随实验时间的延长由185增加到1714W·m-2·s-1,而传统钛合金热挤压用硅酸盐玻璃润滑剂为286~2025 W·m-2·s-1,表明新型玻璃润滑剂具有较好的高温热障性能.      

浅谈铜拉丝润滑油的管理与控制

在铜线拉制的过程中,拉丝润滑油是一个很重要的辅助材料,正确的使用和管理铜线拉丝润滑油,对进一步提高拉丝质量,降低生产成本有重要意义,主要介绍了铜拉丝润滑油的贮存与保管、乳化液的配制、作用、以及乳化液的维护和管理,还对铜拉丝润滑油废液的处理进行了介绍。     

影响拉丝模使用寿命因素分析及改进的措施

通过多年来的实践总结,从拉丝模模芯选用与热装配钢套的精度,拉丝模工作区的几何尺寸设计,拉丝模工作区的加工,拉拔钢丝的质量和润滑方面分析了影响拉丝模使用寿命的因素。通过分析知道要保证拉丝模有很好的使用寿命,就必须要从拉丝模选材、设计、加工等方面综合考虑,从而提高产品质量,降低成本消耗。     

核电用316奥氏体不锈钢钢丝扭转性能分析

针对核电用奥氏体不锈钢钢丝研制过程中存在的单向扭转性能不均匀及异常断裂问题,利用光学显微镜(OM)与扫描电镜(SEM)等手段,对该钢丝的金相组织、单向扭转断口及断口附近表面形貌进行了分析。研究发现,产生单向扭转性能不均匀与异常断裂的主要原因是钢丝表面质量较差及钢丝用钢棒焊接连接处局部过烧。通过将拉拔模具由钨钢模更换为聚晶模、润滑剂由润滑粉更换为水性油等措施,改善了钢丝表面质量;通过适当降低焊接接头处焊接时的热输入,消除了单向扭转时异常断裂的问题。改进后钢丝单向扭转圈数趋于均匀且最大扭转圈数可达169 圈,远高于技术要求值。     

铜杆线拉伸质量问题分析及预防对策

铜杆线拉伸过程中出现毛刺、刮伤甚至断裂,这大大影响铜杆线拉伸的生产效率和拉伸质量。特别是随着多头拉丝机的使用以及电子探伤的广泛应用,对铜杆线提出了更高的质量要求。准确鉴别拉伸铜杆线的质量缺陷,是准确判定原因并采取有效预防措施的前提。     

高碳钢丝的拉拔条件

提出高碳钢丝拉拔时对水冷、表面处理、润滑剂及盘条要求。介绍了法国润滑剂特点及使用情况。     

提高硬质合金拉丝模寿命的研究进展

如何提高使用寿命是硬质合金拉丝模研究的重要方向。而模芯材质、内孔涂层和内孔结构设计是影响硬质合金拉丝模寿命的重要因素。由于硬质合金拉丝模存在耐磨性较差、寿命较短的缺点,本文从基体材质优化、涂层处理、内孔结构优化三个方向,介绍了提高其寿命的研究进展。通过以下方法可以有效地提高硬质合金拉丝模的使用寿命:低钴超细晶硬质合金,添加稀土元素,金刚石涂层处理,选择合适的润滑区、工作区、定径区高度和圆锥半角。     

铜线高速拉拔过程数值模拟及质量控制

为了掌握铜线拉拔过程铜线的变形规律及其不同模具对拉拔过程的影响,通过对拉丝模具几何尺寸和铜线塑性变形的受力分析,建立拉拔变形模型并利用DEFORM-3D有限元对拉拔过程进行模拟,求解不同模角参数下铜线应力应变场和损伤场的变化规律,获得最佳的拉拔模角参数,减少模具磨损延长了模具寿命;同时分析了不同拉丝速度下铜线的变形规律,优化了拉丝工艺参数。     

高速拉拔低碳钢的表面结构形态、润滑及性能研究

与普线相比,高线拉拔过程中润滑粉吸附不好,影响线材性能。文章研究了控冷工艺、线材表面形态及润滑剂配方对高线低碳钢拉拔过程中润滑粉吸附效果的影响。高线低碳钢拉拔中吐丝温度为930℃时,盘条氧化铁皮中Fe O最厚,润滑粉吸附效果最好,采用延迟冷却,线材表面润滑粉吸附效果好,有利于提高拉丝钢的拉拔性能;轧制吨位在200-600t时,线材的表面状态最有利于润滑粉的吸附;润滑剂中添加30%油性剂,线材表面润滑粉吸附均匀,有利于拉拔过程的润滑。     

高强度PC钢丝断裂原因分析及改进措施

对高强度PC钢丝断裂原因进行了分析,认为连铸坯的中心偏析、中心缩孔、疏松和夹杂是导致PC钢丝断裂的冶金原因;轧制过程中,较差的修磨质量、表面缺陷导致的微裂纹,过烧以及不适当的冷却速度导致的非正常显微组织,盘条头部的耳子、盘条本身折叠是导致PC钢丝断裂的主要原因;同时,不恰当的酸洗、较差的磷化及热处理质量、不适当拉丝裂纹的产生、拉拔模具安放不正导致的横裂也是PC钢丝断裂的原因。并且针对上述部分原因提出改进措施。     

New Technology for Producing Molybdenum Wire Billets

On the basis of systematic studies of intense methods for metal forming, a production scheme has been developed, substantiated by experiment and realized for manufacturing molybdenum wire. The main stages are helical rolling of small rounded bars, vibratory drawing with induction heating of wire billets, and cold wire drawing with hydrodynamic introduction of lubricant and application to the tool of vibration in the transitional stages of the process (start-up, speed-up, slow-down, and stopping the pulling tool drive).