基于灰自助法的轴承温度区间预测的数学模型研究

轴承温度是影响主轴系统刚度和运转精度的主要因素,若能实时预测轴承温度区间波动及其稳定性信息,可及时发现轴承工作性能失效隐患。基于灰自助法对每组数据序列进行区间预测,利用温度数据进行预报分析,对相关数据进行模型验证,预测结果表明温度预测区间几乎包含所有实验值,误报率小,精度高。然后基于模糊集合理论进行轴承温度稳定性评估,有效挖掘出轴承温度变化趋势的本质特征。     

轴承温度区间预测与稳定性分析试验研究

轴承温度是影响主轴系统刚度和运转精度的主要因素,若能实时预测轴承温度区间波动及其稳定性信息,可及时发现轴承工作性能失效隐患。本文所做试验通过轴承温度检测装置,测试了不同时刻下轴承的温度服役信息,获得两套轴承温度时间序列,每套包含50个数据。基于灰自助法对每组数据序列进行区间预测,利用前6个温度数据进行预报分析,以后44个数据进行模型验证,预测结果表明温度预测区间几乎包含所有实验值,误报率小,精度高。然后基于模糊集合理论进行轴承温度稳定性评估,有效挖掘出轴承温度变化趋势的本质特征。     

基于深度信念网络的风机主轴承状态监测方法

提出了一种基于深度信念网络（DBN）的风电机组主轴承状态监测方法。为了降低建模难度并减少训练时间,首先利用相关系数法选取建模变量,进而建立主轴承正常行为的DBN温度模型并用于主轴承温度预测。该模型克服了传统神经网络随机初始化网络权重、易陷入局部最小值等缺点,能有效提高主轴承温度的预测精度。然后采用指数加权移动平均法（EWMA）对主轴承温度残差序列进行分析,并利用核密度估计方法确定故障阈值。最后基于实测的数据采集与监视控制（SCADA）系统数据对主轴承故障进行模拟。结果表明,与传统预测方法相比,该方法能有效地实现主轴承的异常状态监测。     

轴承维修中常见错误

有的维修工,把轴承坏一个换一个,这种肓目做法是轴承维修中最大的错误。因轴承拆卸和重新安装所造成的停产损失及对设备造成的精度损失是不可估量的。所以维修工应明察秋毫,找出轴承损坏的根本原因以采取正确的维修方法。我们从实践中摸索到轴承维修中常见错误及改进方法,现介绍如下:     

基于神经网络和维修窗的轴承维修建模

运用前馈神经网络对轴承寿命分布进行预测,并提出了基于维修窗的维修决策模型。首先运用神经网络对轴承寿命分布的均值和方差进行预测,从而得到轴承的寿命分布,提出基于维修窗的维修决策模型,并与基于阈值限维修模型进行对比。并对不同的维修窗位置与最优维修点的关系进行分析。通过运用轴承全寿命退化数据对模型进行验证,计算出两种模型的维修费用率,得出在一定的时间区间采用基于维修窗的维修决策模型优于阈值限维修模型的结论。     

机械维修过程中进行轴承维修的方法研究

为了保证机械设备正常运行,维修人员需要加强设备日常维护和检修,延长机械设备使用寿命。轴承是机械设备的重要组成部分,对保证其他机件正常运行有着重要作用,因此根据轴承所处位置、受力因素进行分析,对机械维修过程中轴承维修方法进行探讨和研究。     

基于FF总线的高速轴承测试台润滑系统设计

提出基于FF现场总线技术的高速轴承测试台润滑系统,并且详细描述了系统控制对象的选取、硬件结构以及系统的应用。系统采用FF总线技术实现了压力、流量、温度等典型对象的控制功能,使工作人员能够及时获得设备的故障预测、报警等信息。     

基于复合非齐次泊松过程的不完美维修设备剩余寿命预测

针对现有不完美维修设备剩余寿命预测方法难以准确反映设备真实维修规律的问题，提出一种基于复合非齐次泊松过程的不完美维修设备剩余寿命预测方法。基于非线性Wiener过程构建设备随机退化模型；假设不完美维修次数存在上限值，并据此建立基于复合非齐次泊松过程的不完美维修模型；然后，基于设备的随机退化模型与不完美维修模型构建综合退化模型，并采用极大似然方法估计模型参数；基于首达时间的概念，推导出不完美维修设备剩余寿命的概率密度函数。实例分析表明，所提方法能够有效提升不完美维修设备剩余寿命预测的准确性，具备工程应用前景。     

离心式压缩机的状态监测与故障诊断技术

根据压缩机结构特点,选定敏感参数为润滑油压力、轴承温度、轴横向振动振幅、轴位移,对敏感参数进行了在线监测;设定了敏感参数的报警或联锁阈值,信号超限时可报警停机;对轴振动和轴位移信号进行了采集和处理,根据其频谱特性、相位特性以及轴心轨迹进行相应的故障诊断,初步实现了设备的预测维修,保证了压缩机安全、可靠地运行,提高了设备的使用效率和现代化管理水平。     

滚动轴承在线监测系统设计

离心风机滚动轴承常因振动异常、轴承温升过高而出现事故。通过监测轴承振动、转速和温度等信号，快速、准确地进行数据处理和事故分析，将分析结果以各种图谱显示出来，并将其数据值信号特征传递给故障诊断系统，从而实现预测维修。     

负载和润滑对设备冷却水泵轴承的影响

以核电站设备冷却水泵（以下简称设冷泵）为例，比较深入地分析了负载和润滑对轴承寿命和温度的影响，提出了润滑油选择比较有效的方法，对轴承的报警和停泵温度设定提供了依据。     

一种多线切割机主导辊轴承冷却方法应用的研究

多线切割机主导辊轴承（以下简称轴承）温度升高是研究中关注的问题.以控制轴承内、外圈的温度为研究对象,通过水冷的方法控制轴承座温度,进而控制轴承的温度.验证了采用水冷结构控制轴承温度的新方式,其结果显示该方法是可行的.     

基于Gamma退化过程的剩余寿命预测及维修决策优化模型研究北大核心

通过研究产品故障发生的机理,建立了基于Gamma退化过程的状态空间模型,运用EM-PF参数估计方法对模型中的参数进行求解,确定模型的具体形式,进而得出产品剩余寿命的分布函数和概率密度函数。该剩余寿命预测方法将退化状态与故障阈值联系起来,从而降低了剩余寿命预测的误差,以轴承磨损量特征进行建模,完善了状态信息与剩余寿命之间的相互关系。利用剩余寿命的概率密度函数建立了以费用最小为目标的维修决策模型,确定最优的维修更换时间并实现维修决策的优化。最后用轴承寿命试验所得到的数据对模型进行了验证,实例结果证明该模型是可行有效的。     

振动和失效分析在浆泵中的应用

基于状态监测的主动可靠性维修,既要及时正确判断设备的故障,还要查找故障产生的根源,采取改善措施,从而避免重复故障的发生。某纸厂通过应用振动监测和分析,成功预测了该厂浆泵轴承故障,并通过轴承失效根本原因分析(RCFA),提出了改善的措施,彻底消除了故障产生的原因,从而提高了设备可靠性。     

蒸汽动能磨分级机轴承油冷却性能研究

利用ANSYS建立过热蒸汽条件下蒸汽动能磨分级机轴承的有限元模型,探讨不同分级机转速轴承摩擦生热、过热蒸汽、油冷却对分级机轴承温升的影响。数值模拟结果表明：分级机转速越高,分级机轴承自身发热温升越高,且上下轴承温升差值越来越大;过热蒸汽传热对分级机轴承温升影响较大,且使得上下轴承的温度差值进一步变大;采用油冷却的方式可使分级机轴承温度低于要求的最高使用温度75 ℃,而分级腔主轴段温度高于100 ℃,避免了过热蒸汽出现冷凝的情况。轴承温升实测数据与模拟结果基本一致,表明采用ANSYS数值模拟的方法可有效预测过热蒸汽状态下主轴轴承温度。     

铁路列车轴承疲劳寿命预测方法研究

研究本项目旨在将神经网络理论和灰色预测方法引入到轴承健康管理中,研究滚动轴承振动机理、信号特征及其非线性动力学模型,提取机车高速运行时滚动轴承的温度和振动信号,采用神经网络与灰色预测相结合的方法对电力机车轴承进行健康管理的仿真试验和轴承寿命预测方法研究。     

多电机运行状态计算机在线监测系统

一、引言电机是工厂使用最广泛的生产设备,其运行状态主要是指其滚动轴承的状态,为了防止轴承的突然损坏所造成的事故,最理想的办法是随时掌握轴承的工作状态,以利于在适当时候安排维修。目前我国监测轴承状态常用的手段有测温与测振动。温度测量方法简单、成本低,一般可根据轴承运行当时温度与温度变化率判断其是否出现故障。而滚动轴承的一个主要质量指标是振动,它常常决定了轴承的寿命和使用效果,对单独的轴承产品的振动测试比较简单,但当它安装到机器上之后,轴承本身的振动淹没在机器     

风力机主轴承故障监测方法

根据风力机主轴承发生故障时引起其温度异常波动的特点,提出一种基于温度模型的故障监测方法。首先,分别建立正常运行状态下主轴承温度的多元线性回归预测模型、灰色预测模型、支持向量机回归预测模型及其组合预测模型;其次,在最佳预测模型基础上引入滑动窗口方法,研究主轴承温度预测残差统计特性;最后,通过对比温度残差均值或标准差的置信区间与设定临界值判断主轴承是否发生故障。研究结果表明,主轴承温度组合预测模型预测效果最佳,其判定系数分别较多元线性回归模型、灰色预测模型及支持向量机回归模型提高0.049 3,0.002 7和0.000 2,通过滑动窗口方法所求解的温度预测残差统计特性可及时反映出主轴承运行状态,这对风力机主轴承故障状态的高效监测及制定科学健康的维护策略提供依据。     

航空制造设备故障预测与健康管理设备分析

航空制造设备故障预测与健康管理是航空领域深入发展的一个重要内容,为了能够提升航空器械的维修质量,需要应用先进的技术和科学的管理来进行故障预测和设备维修。为此,文章在阐述航空制造设备故障预测与健康管理研究现状的基础上,结合航空制造设备故障预测与健康管理实施难点,从航空设备应用的全生命阶段具体分析航空制造设备的故障预测和健康管理,旨在确保航空制造设备的有效应用。     

包络法在滚动轴承诊断中的应用

旋转机械是工程应用中最广泛的一类机械设备,也是最易出故障的设备。轴承又是旋转机械中最基本的零部件之一,是主要的故障源。为了保证设备的运行安全以及消除设备事故,对轴承进行状态监测和故障诊断是至关重要的,它是改传统的定时维修为视情维修或预知维修,进行维修制度改革的基础。