汽车变速箱壳体结构柔性分析与研究

针对汽车变速器结构强度分析存在的问题,基于专业设计软件MASTA及子结构方法,对变速器系统结构柔性进行了深入分析。依据分析结果中箱体刚度对系统内部变形的影响程度,提出了一种新型结构柔性分析方法,并根据该方法对变速系统进行了整体优化,使箱体刚度对内部系统的影响达到最小,实现了目标最优化。     

汽车变速器齿轮的静强度计算——ISO齿轮强度计算方法在汽车变速器上的应用

本文分析了目前汽车变速器齿轮强度计算存在的问题,并根据ISO齿轮强度计算方法,结合汽车变速器的具体情况,提出了静强度计算方法,简化处理了ISO若干公式和删去不必要的图表。同时对齿轮轴向载荷分布系数中的主动齿轮及轴的变形量的确定,提出适合汽车变速器的公式,从而解决了ISO齿轮强度计算方法在汽车变速器中的应用问题。     

基于MASTA的齿轮变速箱啸叫研究

为了降低变速箱啸叫,以MASTA为平台,建立了变速箱啸叫分析模型,对引起啸叫的主要激励进行了分析。在充分考虑变速箱壳体、轴承、轴及齿轮等零部件柔性变形叠加对齿轮传递误差影响的基础上,对变速箱齿轮重合度、传递误差、齿面接触应力及变速箱振动响应等相关参数进行了数值计算,分析了各参数对变速箱啸叫的影响,并通过对齿轮宏观参数及微观参数进行优化,降低了变速箱啸叫。研究结果表明,通过适当提高齿轮端面重合度,以及进行轮齿修形,可较明显减小变速箱振动响应,为改善变速箱啸叫提供了依据。     

汽车变速器齿轮刀具改进设计研究

汽车变速器齿轮加工精度在上决定了变速器的性能与质量,为此有必要进行汽车变速器齿轮刀具的工艺研究,本论文重点结合汽车变速器齿轮的加工特点对齿轮加工刀具进行了工艺改进研究,首先分析了齿轮加工工艺及流程,在此基础上系统分析了齿轮加工过程中滚刀轴的受力情况,并针对滚刀轴的受力情况有针对性地探讨了齿轮刀具加工工艺的改善与提高措施,给出了具体的齿轮刀具加工工艺改进措施和方法,对于进一步提高和改进汽车变速器齿轮刀具加工工艺的应用水平具有较好的指导和借鉴意义。     

某汽车差速器齿轮的强度分析及疲劳寿命预测

运用现代设计方法进行了某汽车差速器齿轮静强度分析和疲劳寿命预测。将几何模型导入HyperMesh中,利用壳单元和实体单元划分网格,并建立合适的MPC单元以方便载荷和约束的施加。根据齿轮的对称性,建立了行星齿轮和半轴齿轮单齿的有限元模型。利用有限元分析软件ANSYS进行行星齿轮和半轴齿轮静强度分析。分析结果表明所设计的齿轮能满足强度要求。基于齿轮有限元分析结果,利用疲劳分析软件MSC.Fatigue得出行星齿轮和半轴齿轮寿命云图及最低疲劳寿命,均满足寿命要求。     

船耕机变速器齿轮齿向参数优化设计

船式耕作机变速器传动系统在实际工作中传动轴和齿轮存在受力变形,导致齿轮副存在较大的啮合误差和严重的偏载。基于齿轮齿向修形方法,利用Romax软件对齿轮螺旋角修形参数和鼓形修形参数分别进行仿真分析与优化,确定出最佳修形方案。结果表明,齿轮齿向修形后大幅降低了齿轮接触应力,避免了齿轮齿面的应力集中,提高了船式耕作机变速器传动系统的承载能力和稳定性。     

基于MATLAB的汽车变速器优化设计方法

以轻型载货汽车变速器为例,根据其设计要求和特点,建立了汽车变速器的优化设计数学模型,在保证零件强度和刚度等条件下,使变速器齿轮和轴系的质量最小,并运用MATLAB优化工具箱对某汽车变速器进行了优化设计,结果表明：采用优化设计方法可以缩短设计周期、减轻质量和降低成本。     

非圆齿轮无级变速器双螺旋副结构设计及有限元分析

为充分利用非圆齿轮无级变速器的内部空间,以其工作需求为基础,选择以双螺旋副为核心的相位调节装置,基于非圆齿轮无级变速,确定双螺旋副的结构,分析其工作原理与力学性能,并对双螺旋副进行参数设计,然后利用ANSYS Workbench软件对两种典型工况下的双螺旋副进行有限元分析.结果表明,其强度、刚度能够满足非圆齿轮无级变速器相位调节的要求,为后续物理样机的制造加工提供了依据.     

基于MASTA的齿轮微观修形研究

根据齿轮啮合原理,基于MASTA建立了齿轮传动系统模型。在对齿轮进行模拟装配后,利用MASTA的微观修形模块对齿轮进行了修形分析,得到了齿轮修形前后的传递误差图、振幅以及接触斑点分布图。将修形前后的各图进行对比后发现,齿面接触面积和接触偏载情况均得到明显改善,传递误差明显减小,验证了基于MASTA对齿轮进行微观修形的有效性。表明通过MASTA,可对齿轮齿面微观修形参数进行合理设计和优化,可有效改善齿轮传动时的齿面偏载,减小齿面接触应力,提高齿轮副的传动质量和承载能力。     

基于APDL的DGZ6行星齿轮系强度非线性分析软件二次开发

目的 研究一种高效精确求解行星齿轮系统强度的方法.使用该方法把齿轮系统的参数输入界面,便可以运行参数化有限元程序,得到强度分析结果.方法 通过有限元软件ANSYS的APDL参数化设计语言,实现了行星齿轮减速器的参数化实体建模,并完成全六面体有限元模型的建立;利用周期对称分析方法对模型进行处理.结果 该二次求解软件极大的减少了有限元模型的大小,提高求解效率;基于APDL语言和VC++软件进行了行星齿轮系强度求解软件的二次开发.结论 开发的二次软件可以方便快捷、精确地求解行星齿轮系统的强度.使得用户通过参数输入界面输入齿轮系统的相关参数,来对DGZ系列行星齿轮系统进行强度分析,它对行星齿轮系统产品的设计具有非常大的意义.     

风电齿轮箱齿轮传动系统非线性因素影响分析

针对风力发电机齿轮箱在实际风场中工况复杂的问题,采用集中质量参数法建立了风电齿轮箱传动系统高速级齿轮滚动轴承耦合动力学模型,考虑了传动系统的综合啮合刚度、误差激励、齿面侧隙和轴承径向刚度等非线性影响因素,对1.5 MW风力机齿轮箱传动系统的非线性动力学模型进行了仿真计算分析.采用Runge-Kutta法对模型进行求解得到传动系统的时域波形和幅频响应.结果表明:较小齿面侧隙会使系统出现较大振动响应,随着齿面侧隙增大,系统振动位移减小,会导致系统从周期走向混沌响应;轴承游隙的存在使系统产生混沌响应,呈现出非周期的特征.     

风力发电机齿轮箱虚拟样机建模与动态特性分析

为预测750 kW风力发电机增速齿轮箱的动态特性,在Romax环境下对其进行多体动力学虚拟样机建模,在考虑传动轴、箱体及轴承柔性变形的基础上,通过Romax Dynamics模块对增速箱整机进行模态分析与振动特性分析.仿真结果表明,行星架一阶模态是整机振动的主要来源,改善行星轮系的均载状况和调整箱体支撑结构可有效降低整机振动幅度.     

载荷分流式多级行星齿轮传动参数优化设计（“研究生论坛”稿件）

提出了一种风电增速箱用载荷分流式两级行星齿轮新型传动机构,应用转化机构法和行星齿轮传动构件速度间的普遍公式,求得了该新型传动机构的总传动比公式。研究表明,传动比随着两级行星排特性参数的取值的增加而增大,在区间[3,8]之间传动比最大取值为73。在此基础上对载荷分流三级行星传动系统的参数优化问题进行了研究。结果表明,给出的优化设计方法和得到的优化设计参数,能够显著的降低载荷分流式风电增速箱多级传动系统的体积。     

基于ansys workbench的蜗杆斜齿轮静力学仿真

介绍了蜗杆斜齿轮副的特性和优点。利用UG制图软件建立蜗杆斜齿轮啮合的实体模型,运用ansys workbench仿真软件对啮合过程进行静力学分析,阐述了蜗杆斜齿轮啮合在ansys workbench软件中的分析过程,此分析方法广泛适用于不同参数的蜗杆—斜齿轮传动副。通过对该传动副应力和应变量的分析计算,设计者可以进行设计方案的确定。     

基于ansysworkbench的蜗杆斜齿轮静力学仿真

介绍了蜗杆斜齿轮副的特性和优点。利用UG制图软件建立蜗杆斜齿轮啮合的实体模型,运用ansysworkbench仿真软件对啮合过程进行静力学分析,阐述了蜗杆斜齿轮啮合在ansysworkbench软件中的分析过程,此分析方法广泛适用于不同参数的蜗杆一斜齿轮传动副。通过对该传动副应力和应变量的分析计算,设计者可以进行设计方案的确定。     

多级齿轮传动系统传动误差快速预测

针对设计阶段多级齿轮传动系统传动误差快速预测问题,利用切片法快速预测了单级传动误差,再依据多级传动误差计算公式,预测了多级传动的传动误差。并以一台两级升速箱为研究对象,利用编制的传动误差预测程序计算了升速箱整体传动误差,同时通过一套高精度的传动误差测量设备测量了该升速箱的传动误差,对比发现测量数据和预测数据趋势一致,预测数据规律性的大于测量数据。为多级齿轮传动产品设计阶段进行传动误差快速预测提供了一种参考方法。     

销齿轮传动的动态设计

文章采用微分几何的方法建立了销齿轮齿形的曲线方程,设计了销齿轮传动的动态设计软件。使用动态设计软件可以进行销齿轮传动的啮合模拟和动态设计,确定销齿轮的齿顶圆直径、啮合传动的重叠系数以及其他结构参数,为销齿轮三维建模提供了有效的图形数据。     

三环减速器齿环板的有限元分析

齿环板是三环减速器的重要传动零件,既是平行四边形机构的连杆,又与输出轴上的外齿轮互相啮合,其结构和受力情况都比较复杂。对齿环板受力进行了分析,计算了7种工况下齿环板所受的载荷力,应用ANSYS软件对其进行有限元分析求解。结果表明最大应力和最大位移都出现在φ=120°时的工况位置,且出现在受啮合力轮齿的齿根处。计算结果表明三环减速器齿环板的强度满足要求,这对三环减速器的设计计算和结构优化具有重要的意义。