基于CAE和神经网络的汽车进气格栅注塑成型优化

针对汽车进气格栅产品结构复杂、注塑质量难以保证的问题,采用CAE仿真分析技术对其浇注系统设计进行了改进,改进后的浇注系统采用热流道嘴多点浇注系统,各热流道嘴采用针阀进行时序控制。通过运用神经网络寻优最佳注塑工艺参数、热流道嘴时序开启时间参数,获得了较好的工艺参考参数,解决了产品熔接线和翘曲变形的质量问题,缩短了产品成型周期。实践表明,采用CAE和神经网络分析优化后的产品注塑质量合格,满足了塑料制品成型的高效、精益化生产的需求。     

汽车中控面板IMD成组模具设计

针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

基于Moldex3D的油漆桶桶盖注塑成型过程分析

利用模流分析软件Moldex3D模拟油漆桶桶盖注塑成型过程,研究桶盖模具使用阀式热流道与开式热流道两种不同浇注方案的成型差异,并结合仿真结果设计热流道。通过设计Taguchi DOE实验的因素与水平,优化桶盖产品的注塑工艺参数。结果表明：设定工艺参数为熔体温度250℃,保压时间2 s,冷却时间18 s时,产品没有短射、包封等外观质量问题;优化后的注塑工艺参数有效降低了产品的冷却时间。     

国内的热流道制造商们加油！

与传统的冷流道相比．在注塑成型中使用热流道系统．具有多种优势．例如可节约原料、缩短成型周期、改善制品性能、降低能耗并提高产量。尽管热流道的成本较高,但由于注塑成型商能通过该技术获得更多的优势．因此热流道在很多发达国家和地区都得到了广泛的应用。     

水表PMMA字轮盒热流道注塑模具设计

通过对水表PMMA字轮盒的结构和成型工艺分析,设计了其热流道注塑模具的总体结构,并详细介绍了热流道系统的结构和先复位机构。采用该模具成功实现了以热流道形式对字轮盒进行大批量自动化生产。     

Moldflow在塑料模热流道技术中的应用

以Moldflow软件为平台,通过具体案例,对比分析采用冷、热流道时产品成型的各种工艺参数,以及相应的生产效率和成本。研究表明,采用热流道技术方便实现充填平衡,减小产品成型的注塑压力和锁模力,并能够显著降低产品的成本,为热流道技术在塑料模中的广泛应用提供理论支持。     

水表PMMA字轮盒热流道注塑模具设计

通过对水表PMMA字轮盒的结构和成型工艺分析，设计了其热流道注塑模具的总体结构。并详细介绍了热流道系统的结构和先复位机构。采用该模具成功实现了以热流道形式对字轮盒进行大批量自动化生产。     

基于CAE技术的后壳体点浇口热流道模具设计

以后壳体塑件为例,详细阐述了基于CAE的点浇口热流道注塑模设计方法,分析了塑件的注塑成型工艺,对塑件的分型面、热流道浇注系统、顶出复位系统、冷却系统作了详细分析与介绍,阐述了模具的整体结构及工作过程。实际生产表明,设计的采用热流道注塑模能简化模具结构,减少废料的产生,从而缩短塑件注塑生产周期,提高生产效率,可为同类热流道模具的设计提供借鉴。     

移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

浇口偏置笔记本电脑外壳注塑模设计

通过对笔记本电脑外壳塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了浇口偏置热流道注塑模。模具采用单点偏心热流道设计、偏置扇形浇口侧进料设计及斜推杆侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑料件成型可能引起的质量问题。实践证明,该模具设计结构合理、紧凑,动作可靠,在提高塑料件成型质量的同时进一步降低了制造成本,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

水辅与气辅成型残余壁厚的对比研究

在实验的基础上,首先分析了水辅注射成型与气辅注射成型的特点,并从机理上分析了水辅成型和气辅成型制件残余壁厚的形成,进而对比分析了水辅及气辅成型制件残余壁厚的大小。结果表明,对于具有流动方向偏转结构的模具,水辅成型制件的壁厚均匀性优于气辅成型制件;水辅成型更易于生产截面为圆形的制件。     

ABS圆盒盖单浇口热流道注射成型

介绍ＡＢＳ圆盒盖单浇口热流道注成型模具，进行了注射成型试验。试验表明热流道注射成型注射压力低，成型周期短，生产效率高。     

微流控芯片超声振动注射成型模具设计

针对目前微流控芯片注射成型中微通道充填困难、成型精度低等问题,研究超声振动辅助注射成型微流控芯片的方法,设计出微流控芯片超声振动模具。创新性地引入热流道系统,实现了超声振动系统与注射成型模具的有效集成;独特的流道和型腔布置实现了芯片的基片和盖片同模同时成型;改进的二次顶出机构实现了芯片的无损脱模。     

奥拓轿车前保险杠注塑模浇注系统的CAE分析

针对奥拓轿车前保险杠大型注塑模具,采用CAE分析软件进行了优化设计。重点对注塑原料、设备和工艺进行了选择,并建立了制品的三维几何模型(包括浇口、气道的开设以及网格的划分等),成功地完成了熔体动态充模CAE模拟分析.分析结果表明,热流道四点进浇、四根气道及四个气体入口的对称布置方案是最理想的设计方案,热流通技术和气体辅助成型技术在大型注塑模上具有极大的应用前景。     

CAE技术在汽车仪表板模具设计中的应用

阐述CAE技术在汽车仪表板模具优化设计中的应用,借助CAE模拟分析软件MPI对汽车仪表板的气体辅助注射成型进行了计算机模拟分析,优化设计了模具的浇注系统及气体辅助注射成型工艺,获得了高预测质量的产品。实践证明,CAE技术对于塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。     

双色牙刷柄的注塑模设计

针对双色牙刷柄头部材料单一、主体部分嵌有装饰性软材料的特点,确定采用转轴式双色注塑机成型,由此设计了一出八、十六腔的转轴式热流道双色注射模,详细阐述了该转轴式双色注射模的结构及工作原理。针对该模具的非自然平衡流道,利用Moldflow软件进行反复流动模拟分析和调整,最终确定了各型腔二微分流道的截面尺寸,实现了其流道系统的几何平衡,保证各型腔充填的平衡。最后还阐述了该双色注塑模热流道板的设计要点。     

打印机基板大型注塑模具设计

根据打印机基板的结构特点,采用热流道、侧向抽芯、定距分型和推件先复位机构设计了一副大型注塑模具。该模具在侧向抽芯、浇注系统和脱模系统中采用了较多先进和创新性的结构,是一副典型的大型、复杂、精密和长寿命注塑模具。