涂药器注射模设计

涂药器注射模具为一模两腔双分型面模具,分型面为斜面,避免了侧抽芯机构;采用了潜伏式浇口且设在中间长筋的末端部分;选用了圆形分流道;采用了定距拉杆等顺序分型机构,开模时实现顺序分型与脱模。该模具结构简单、合理,一次试模成功,用其生产的注塑件质量好。     

一种揭盖式洗发水瓶盖的注塑模具设计

设计了一套一模四腔的揭盖式洗发水瓶盖注塑模具。考虑到塑件的结构较为复杂,模具的型芯和型腔均选用了镶拼结构,分型面采用双分型面的形式,其中主分型面用于脱出塑件,另一分型面则用于脱出流道凝料。     

一次性注射器筒体注射模设计

根据一次性注射器简体的生产数量和质量要求,对塑件外形结构进行分析,设计了模具的结构形式。采用了点式浇口的双分型面结构,为同类产品注射模生产提供了参考。     

利用斜滑块实现外侧抽芯的酒瓶下盖注塑模具设计

分析了酒瓶下盖的结构特点,通过增加一个分型面、控制开模顺序,以及利用塑件带动斜滑块的移动实现了该注塑模具的外侧抽芯。经过生产验证,该模具结构合理、动作可靠。     

带哈夫分型与内抽芯机构的双色模设计

介绍了双色注射成型原理,以带嵌件的双色电动牙刷壳塑料件为例,分析了双色注射模具的结构特点、模具工作原理和设计要点,巧妙设计了哈夫分型与弹簧内抽芯机构,实现了模具多分型面的顺序开合.     

车载DVD按键双色注塑模具设计

结合车载DVD按键内外层包覆的特点,分析塑件的成型工艺性,内外层分别采用点浇口和侧浇口。首先,借助Moldflow软件,基于熔接痕结果优化浇口位置,进行了重叠成型分析,预测了其充填时间、压力、平均体积收缩率、翘曲等,为双色模具的设计提供了依据。然后,确定了双色注塑模的设计方案,并对型腔结构、冷却系统、定距分型机构、顶出机构等进行介绍。最后,阐述了该双色注塑模的结构及工作原理。内外层模具采用整体型腔,内层采用双分型面模具结构,利用挂钩实现定距分型,注塑机开合模装置实现了模具的开与合,采用顶杆顶出装置,模具结构合理,动作可靠。     

收音机外壳上盖注射模的设计

分析了收音机外壳上盖的塑件工艺特点，介绍了收音机外壳上盖注射成型模结构的设计及模具的工作过程。此注射模设计的结构特点是点浇口形式的双分型面的注射模，是侧向抽芯。经生产验证，该模具结构设计巧妙、操作方便、使用寿命长，塑件达到技术要求。     

流线型电话机外壳底座注射模的设计

分析了电话机外壳底座的塑件工艺特点。介绍了电话机外壳底座注射成型模结构及模具的工作过程。此电话机外壳注射模设计的结构特点是：点浇口形式的双分型面的注射模，是侧向抽芯注射模。经过生产验证，该模具结构设计巧妙、操作方便、使用寿命长，塑件达到技术要求。     

笔记本电脑屏幕框热流道注射模具设计

通过对笔记本电脑屏幕框的结构及成型工艺分析,对该塑件的热流道注射模具进行了设计。重点围绕模具的分型面、浇注系统、侧抽芯机构、推出机构、排气及冷却系统等方面展开了设计分析,确定了模具合理的组成结构。通过对模具的热流道浇注系统、滑块侧向抽芯对分型面的调整及斜推杆内侧抽芯的改良性设计,进一步提高了塑件质量与生产效率,降低了制造成本,为同类结构特点的注射模设计提供了参考。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

与普通流道注射成型工艺和模具相比，周转箱塑件热流道注射成型模具的分型面由4个减少为2个分型面，模具结构简化。详细讨论了热流道系统的结构与尺寸设计计算、热流道板加热功率的计算、热流道板线膨胀量的计算及线膨胀的克服措施。     

基于CAD/CAE技术的电器外壳注射模具设计

以电器外壳为例,介绍了应用Moldflow和UG进行注射模具设计的流程.利用Moldflow/MPI对电器外壳进行充填和冷却分析,确定模具设计所需浇注系统、冷却系统等主要设计参数.应用UG完成分型设计、侧向分型与抽芯机构设计、注射模具的三维结构设计和二维工程图的转化.     

塑料工件周转箱注射模具设计

以工件周转箱注射模具设计为例,利用Moldflow流动分析软件对浇注系统进行优化设计,采用两点进浇和点浇口形式改善了塑料的流动充模性能,保证了塑料件质量;采用热流道浇注系统使模具结构由三板式结构改为两板式结构,模具结构进一步得到优化。     

洗衣机波轮轴承注塑模设计

通过对洗衣机波轮轴承的结构特点与模具设计方案的分析,介绍了洗衣机波轮轴承注塑模的结构与工作过程。注塑模主型芯结构采用组合式结构,不但解决了加工与表面磨削与抛光的难度,而且降低了加工费用;侧向分型抽芯机构采用局部分型,两哈夫块较薄,不但缩短了斜导柱长度,简化了模具结构,而且缩短了生产周期,有效降低模具成本。     

汽车副仪表板装饰盖注塑模设计

对汽车内饰件副仪表板装饰盖注塑模进行了设计,运用Pro／E软件实现分型面的设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,创新了模具设计方式。根据产品结构,应用斜顶机构实现了产品四向侧抽芯,简化了模具结构,降低了制造成本。     

定模推出的塑料壳盖注塑模设计

针对塑料件表面质量要求较高的特点,设计出一款定模推出的倒装式注塑模具,并详细介绍了其工作过程.该模具采用了嵌套式连接拉杆机构,通过连接拉杆及其外套的相对运动实现了多分型面长距离分型情况下的定模推出.实践证明,该模具结构合理、紧凑、动作可靠,塑料件成型质量符合要求.     

仪表板按钮装饰盖注塑模具设计

分析了仪表板按钮塑料装饰盖的结构工艺性,运用Pro/E软件设计了汽车仪表板按钮装饰盖的注塑模具。对型腔进行了合理的布局,应用Pro/E软件确定了分型面、巧妙的斜抽芯机构和斜顶机构,采用二次分型确保了模具顺利开模,保证了塑料件的质量,降低了模具的制造成本。     

基于特征的注射模型芯型腔自动创建实现方法

提出基于特征的注射模具型芯型腔自动创建的实现方法。介绍特征技术及特征分型面的确定方法，给出利用分型面切割模具基体获得型芯型腔的关键技术，结合SolidWorks的API达到自动创建的目的。并给出以电话机零件注射模型芯型腔为例的自动创建过程。     

光固化支架套注塑模具设计

通过分析光固化支架套的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了光固化支架套的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯机构的设计及有关计算。生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好。