缩短高牌号无取向硅钢冶炼周期生产实践

通过优化高牌号硅钢RH到站条件、降低氩前硫含量、优化强制脱碳工艺、使用无碳钢包、规范真空槽化冷钢时间、归纳总结铝、硅配加公式等方式,优化后RH吨钢脱硫剂由3.25 kg/t钢下降到2.1 kg/t钢,脱硫比例减少了20.2%. RH脱碳时间15 min,钢水成品碳稳定控制在0.0017%.高牌无取向硅钢平均冶炼周期为37 min,下降了8 min.     

冶炼LGL5钢过程的C、O、N检测分析

检测分析柳钢生产LGL5从RH真空到连铸过程钢中碳、氮、全氧的变化规律。结果表明:从脱碳结束至中间包增碳质量分数为0.001 3%、增氮0.000 4%;中间包钢液平均碳质量分数为0.002 6%,氮为0.001 5%,全氧为0.002 7%,均满足LGL5成分设定要求。     

真空感应炉熔炼高牌号无取向硅钢的工艺试验

为冶炼成分合格的高牌号无取向硅钢,采用真空感应炉进行了工艺试验,打破了真空感应炉无渣炼钢的常规,采取添加适量CaO渣料和脱氧剂进行联合脱硫。结果表明,该工艺试验可实现快速脱硫,脱硫率可达到80%以上,钢中的最低硫质量分数为0.000 6%;充分发挥真空下用碳脱氧和脱气的功能,两步加铝法可提高脱硫率以及硅和锰等元素的收得率,同时稳定钢中铝质量分数窄范围的控制,满足高牌号无取向硅钢的质量要求。     

无取向硅钢薄板坯连铸液面波动和水口结瘤控制

不同于鼓肚导致的亚包晶钢液面波动,针对无取向硅钢薄板坯连铸结晶器液面严重波动的问题,通过研究浸入式水口结瘤对结晶器流场的影响、分析事故时操作与液位曲线的现场数据,可推断出结晶器液面波动的主要原因是大量未去除的脱氧产物所造成的浸入式水口结瘤。本溪钢铁(集团)有限责任公司炼钢厂的生产实践表明:通过采取精准控制转炉终点钢水w(O)至800×10-6以下、RH后期软吹氩流量从150~200 L/min减小到40~50 L/min、适当提高中间包钢水过热度在25~45℃等技术措施,无取向硅钢结晶器液面的波动幅度从±15 mm以上降低至±3 mm以内。     

承钢无取向硅钢CGW800A的研制实践

冷轧无取向硅钢是一种碳的质量分数极低的硅铁软磁合金,是发展电力电讯和军工事业必需的磁性材料。介绍了承钢1780线试制CGW800A钢的工艺过程。通过优化调整转炉、精炼、RH轧钢工艺工序,严格控制过程增碳、增氮,试制的4炉无取向硅钢钢水可浇性好,成分100%合格,轧制性能满足客户需求。     

120 t转炉冶炼无取向硅钢脱硫技术研究

结合冶炼无取向硅钢的生产实际,对钢中硫的来源,以及炉渣性质、钢水温度、底吹强度对脱硫的影响进行了分析.研究表明,转炉钢中硫的主要来源为铁水、废钢、铁水渣及石灰带入;冶炼硅钢时,终渣碱度为3.0～3.5,w((FeO))≤20%,终点钢水温度大于等于1680℃,加大底吹搅拌强度能提高转炉脱硫效果.硅钢平均出钢硫的质量分数...     

薄板连铸连轧生产取向硅钢100HD的试制研究

某钢铁公司采用薄板坯连铸连轧技术生产取向硅钢,通过低温加热一次冷轧法生产高磁感取向硅钢产品,炼钢及热轧采用CSP生产试制取向硅钢。生产中对转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、板坯连铸保护浇注、热轧等工序进行工艺实践优化,采用全铁水冶炼,出钢预脱氧后加入硅铁、锡锭进行合金化,LF精炼使用精炼调渣剂确保顶渣埋弧效果,RH真空处理采用轻处理模式进行真空循环,浇注过程采用全程保护浇注等,合理实现了对钢水及成品中N等成分的控制,铸坯全氧质量分数控制在0.000 7%～0.002 4%,氮的质量分数为0.007 1%～0.008 1%,使取向硅钢满足下一步冷轧工艺的需要。     

中碳铝镇静钢开浇阶段中间包钢水洁净度的变化规律研究

对中碳铝镇静钢单开第一炉浇注过程中的中间包钢水系统取样,用ASPEX扫描电镜分析了钢中夹杂物数量、成分等特征的变化规律。结果表明,开浇初期,中间包钢水的二次氧化现象严重。与RH终点的钢水相比,开浇初期中间包钢水的T.O含量增加了160%,N含量增加了39.7%,夹杂物的数量密度增加了118%,大颗粒夹杂物的数量密度增加了185%。随着浇注的进行,氧氮含量和夹杂物的数量密度下降;夹杂物成分向Al2O3含量增加的方向移动,且分布逐渐集中。开浇过程中钢水不仅受空气的氧化作用,还受中包耐材、卷渣等因素的影响。开浇初期钢液二次氧化生成的固态夹杂物更易聚合为大颗粒夹杂物。     

中薄板坯流程生产IF钢中包水口结瘤控制

采用扫描电镜、能谱分析等方法,对BOF-RH-CC中薄板坯流程生产含钛IF钢浸入式水口结瘤的原因进行了分析。结果表明,含钛IF钢水口结瘤的原因为水口本体内部的C与SiO2发生反应产生氧化性气体,氧化性气体和钢水中的[Al]、[Ti]反应在水口内壁上形成反应层,反应层促进了钢水中原有的Al2O3和Al-Ti-O复合夹杂物快速向水口内壁沉积。Ti的存在加重了水口结瘤的发生。以全流程氧位控制为目标,通过转炉终点控制、RH精炼、顶渣改质、中薄板坯连铸等工艺优化,使RH出站钢水T[O]质量分数控制在35×10^-6以下,中包钢水T[O]质量分数控制在30×10^-6以下,水口结瘤现象得到明显改善,单支水口平均连浇炉数由1.2炉提高至3炉,单支水口连浇时间提高到177 min。     

中薄板坯流程生产IF钢中包水口结瘤控制

采用扫描电镜、能谱分析等方法,对BOF-RH-CC中薄板坯流程生产含钛IF钢浸入式水口结瘤的原因进行了分析。结果表明,含钛IF钢水口结瘤的原因为水口本体内部的C与SiO_2发生反应产生氧化性气体,氧化性气体和钢水中的[Al]、[Ti]反应在水口内壁上形成反应层,反应层促进了钢水中原有的Al_2O_3和Al-Ti-O复合夹杂物快速向水口内壁沉积。Ti的存在加重了水口结瘤的发生。以全流程氧位控制为目标,通过转炉终点控制、RH精炼、顶渣改质、中薄板坯连铸等工艺优化,使RH出站钢水T[O]质量分数控制在35×10~(-6)以下,中包钢水T[O]质量分数控制在30×10~(-6)以下,水口结瘤现象得到明显改善,单支水口平均连浇炉数由1.2炉提高至3炉,单支水口连浇时间提高到177 min。     

超低碳BH钢炼钢过程对碳含量的控制及影响因素分析

基于炼钢过程批量取样的分析结果,系统研究了 RH控碳能力、控氮能力、合金残余元素、耐材中碳含量、中间包增碳、元素的检测分析能力对BH钢碳含量的影响规律.RH脱碳15 min可将碳质量分数稳定控制在0.001 0％～0.001 5％是BH钢碳含量稳定控制和精炼周期控制的重要基础.RH结束N元素质量分数控制在0.001 2...     

超低碳烘烤硬化钢固溶碳质量分数控制技术

为了获得具有合适烘烤硬化值(简称BH值)的钢板,烘烤硬化钢冶炼过程中必须控制好固溶碳质量分数。介绍了首钢京唐公司超低碳烘烤硬化钢开发过程中有关固溶碳窄成分(±0.000 3%)的工艺控制技术,稳定控制固溶碳质量分数的关键措施包括:通过控制好精炼脱碳时间来控制精炼结束碳质量分数;使用低碳合金调整钢水合金质量分数以控制脱碳后合金增碳0.000 1%~0.000 2%;使用低碳(w([C])≤0.5%)耐火材料,控制好精炼结束到中间包的增碳。采取措施后,中间包熔炼成分中碳质量分数的稳定性得到大幅提高,固溶碳质量分数w([C])sol偏差±0.000 3%的合格率由66%提高到81%。     

硅钢的研究现状及发展趋势

硅钢是军事工业和电子电力行业不可或缺的重要软磁合金。因生产工艺复杂、制造技术严格,硅钢质量成为一个国家钢铁产业发展水平的标志。分别从无取向硅钢和取向硅钢两个方面进一步概括了硅钢的理论研究、取向硅钢抑制剂的研究改进及新品种的开发,综述了硅钢先进生产工艺在国内外主要生产厂家的应用现状。在此基础上,指出了目前硅钢研究和生产存在的问题, 并对其今后的研究方向作简单展望。     

SUS436L超纯铁素体不锈钢夹杂物的形成机理

采用金相显微镜、扫描电子显微镜和能谱面扫描等仪器设备研究了钛稳定化SUS436L超纯铁素体不锈钢板材的夹杂物类型,结合热力学计算分析各类夹杂物的生成机理。结果表明,SUS436L不锈钢的夹杂物主要包括纯TiN颗粒、TiN包裹MgO·Al_2O_3尖晶石的复合夹杂以及Al_2O_3-CaO-TiO_2复合氧化物;当w([N])为0.007 0%、钢液温度为1 600~1 650℃时,平衡钛质量分数为0.23%~0.38%;当钢液温度为1 600℃、w([Al])为0.02%时,w([Mg])大于0.000 8%时生成MgO·Al_2O_3,w([Mg])大于0.004 4%则生成MgO;当钢液温度为1 600℃、w([Al])为0.02%时,钙处理后w([Ca])为0.000 14%~0.000 36%、大于0.000 36%时分别生成低熔点的12CaO·7Al_2O_3及3CaO·Al_2O_3,且在钛合金化后易生成低熔点的Al_2O_3-CaO-TiO_2复合氧化物。     

南钢转炉流程生产高品质帘线钢的实践

介绍了南钢第二炼钢厂帘线钢NLX82A盘条的工艺情况。通过转炉出钢硅锰复合脱氧、精炼造酸性渣、优化连铸二冷参数,有效控制了钢中非金属夹杂物的含量及塑性转变,缓解了连铸方坯碳偏析。结果表明,铸坯平均总氧质量分数为0.002%,氮质量分数控制在0.004%左右,钢中铝、钛质量分数均低于0.001%,显微夹杂物均符合标准要求,中心碳偏析指数控制在1.1以下,表面无脱碳层,氧化铁皮易于脱离。其综合质量通过了重点用户的专业测评,盘条拉至0.25 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

板坯连铸工艺参数对取向硅钢铸坯中心等轴晶率的影响

通过对取向硅钢铸坯的低倍检验,研究了中间包钢水过热度、电磁搅拌电流、二冷水强度、拉速及断面尺寸对铸坯中心等轴晶率的影响。结果表明,试验条件下,中间包钢水过热度控制在14~18 ℃范围内时,因过热度不同引起的中心等轴晶率的变化较小,变化范围仅为0%~3%;电磁搅拌电流和铸坯断面尺寸对中心等轴晶率的影响较为明显,随搅拌电流的增大,中心等轴晶率呈增加的趋势,而当铸坯断面尺寸增加时其呈减小的趋势;二冷水强度和拉速对中心等轴晶率的影响相对较小,随着二冷水强度的增大,中心等轴晶率呈减小的趋势,而当拉速提高时其呈增加的趋势。     

抗氢致开裂管线钢尾坯洁净度分析

为了研究抗酸管线钢尾坯洁净度影响因素，试验分析结果发现，中间包留钢量在5和18 t时，尾坯TO质量分数分别为0.004 5%和0.002 0%，拉速在0.8～1.5 m/min时，拉速变化对尾坯平均TO质量分数影响不大；而拉速在1.5～1.8 m/min时，随拉速变大，尾坯平均TO质量分数明显变大。通过制定可行措施取得一定效果，先停浇尾坯和后停浇尾坯前10.7 m的TO质量分数为0.001 2%～0.002 2%，平均氮质量分数为0.002 6%，两块尾坯的碳、硫质量分数波动很小，完全满足抗氢致开裂(HIC)管线钢要求。ASPEX夹杂物分析结果表明，先停浇尾坯边部、中心每平方毫米上直径不小于0.64 μm的夹杂物个数波动范围分别为8～16和7～13，后停浇尾坯边部、中心分别为8～15和8～17。     

磷、钛对含磷IF高强钢织构的影响

借助电子背散射衍射(EBSD)技术,以罩退生产的冷轧Ti-IF钢及含磷Ti-IF高强钢为目标,分析不同磷、钛合金质量分数对产品特征织构的影响。结果表明,磷元素虽然有利于γ取向线上{111}〈112〉织构的增加,但也增加了组分强度差,不利于塑性应变比r值,并且磷元素对{111}织构发展的促进作用取决于钢中过剰钛的质量分数,过剩钛质量分数过高会促进FeTiP二相粒子的析出,从而阻碍{111}取向再结晶晶粒的长大,弱化{111}面织构的强度。研究结果对该材料合金成分的调整起到了指导作用。为了保证所生产的含磷IF高强钢获得一定的强度,同时兼备良好的冲压性能,应降低IF钢中的钛质量分数,适当加入铌以弥补因钛减少对间隙原子固定产生的影响。     

取向高硅钢的制备与表征

采用粉末包埋法对成品Si的质量分数3 %的取向硅钢进行固体渗硅和扩散退火，并对样品的组织、物相、织构和磁性能进行测试分析。结果表明：在800 ℃、硅粉+（质量分数0.5 %）卤化物+填充剂的条件下，在较短的时间（10 min）内即可在Si的质量分数3 %的取向硅钢上制备出表面平整、内部致密、与基体结合良好的渗硅层；经过扩散退火后，Goss织构能够完全保留下来，同时高频铁损显著降低（37 %~63 %）。证明固体渗硅技术可以制备出磁性能优异的取向高硅钢。