0Cr13Ni4Mo钢的气蚀破坏微观分析

对０Ｃｒ１３Ｎｉ４Ｍｏ不锈钢在气蚀作用下的破坏形貌进行了微观分析。观察结果表明，其剥落形貌与冲击断口形貌心，剥落机制主要是韧窝和准解理的混合型。     

冷轧辊剥落原因分析

Cr3锻钢冷轧工作辊在冷处理过程中，辊身端部发生剥落。通过化学成分、显微组织和断口形貌的检验分析，认为电渣重熔时钢锭内部产生的夹渣使得轧辊在淬火过程中形成裂纹，在随后的冷处理时裂纹失稳扩展造成轧辊剥落。     

全方位离子注入与沉积TiN薄膜的纳米压痕和纳米划擦行为

用等离子体浸没离子注入与沉积(PIIID)复合改性技术在AISI52100轴承钢基体表面合成了高硬耐磨的TiN薄膜。膜层的相组成及其表面形貌分别用X射线衍射(XRD)和原子力显微镜(AFM)表征。合成薄膜前后试样的力学性能经纳米压痕和划痕实验评价。XRD结果表明,膜层中主要存在TiN相,择优取向(200),同时含有少量TiO2和钛氮氧的化合物。AFM形貌显示出试样表面TiN呈定向排列,膜层均匀完整,结构致密。纳米压痕测试结果表明,膜层具有较高的纳米硬度和弹性模量,最大值分别达到22.5和330 GPa,较基体分别增长104.5%和50%。根据纳米划痕形貌和划痕深度随划痕位置的变化关系分析出,薄膜在纳米划擦过程中先后经历了弹性变形,弹塑性变形,加载开裂或卸载剥落三个阶段。划擦剥落抗力达到80mN,表明TiN薄膜具有很好的弹性恢复能力和较强的疲劳剥落抗力。     

磁控溅射法制备铁氧体薄膜的界面结合强度研究

利用磁控溅射法在单硅晶基底和玻璃基底上沉积铁氧体薄膜,采用AFM观察薄膜的微观形貌,采用划痕法测试薄膜的界面结合强度,测试结果表明:由于两种不同材质上沉积的薄膜粗糙度缘故,硅晶/铁氧体薄膜的临界载荷为19.7N,其划痕形貌为裂纹状扩展,玻璃/铁氧体薄膜的临界载荷为5.3N,其划痕形貌为剥落状。     

冷连轧机D．H．支承辊剥落失效原因分析

对某冷连轧机使用的D．H．合金铸钢支承辊的带状剥落失效进行了分析，对失效支承辊的化学成分，气体含量，断口形貌，显微组织及力学性能等进行了检验。认为，显微组织不符合支承辊材质要求，残余奥氏体和有害气体含量严重超标，是造成支承辊发生带状剥落失效的主要原因。     

TiN/TiCrN/TiCrAlN复合薄膜膜基结合力测定与分析

使用划痕仪对多弧离子镀制备的TiN/TiCrN/TiCrAlN复合薄膜进行了划痕实验,结合金相显微镜观察分析划痕表面形貌,综合判定了该复合薄膜的膜基结合力。结果表明,该薄膜的失效形式为周边剥落;单一的声信号曲线不能准确判定薄膜失效的临界载荷,需要声信号曲线与划痕形貌的综合判定。     

新型Al-Mg合金的耐腐蚀性能

采用晶间腐蚀、剥落腐蚀实验结合扫描、透射电镜等手段观察分析腐蚀后合金的微观形貌和相结构,研究了合金元素和热变形工艺对新型Al-Mg合金的抗晶间腐蚀和剥落腐蚀性能的影响。结果表明:随着Mg含量的增加合金在浓硝酸溶液中的腐蚀失重量增大,抗晶间腐蚀性能降低;合金中Zn含量的的提高导致在晶界上形成了不连续析出的Mg32(Al,Zn)49相,降低了合金的腐蚀失重量,提高了Al-Mg合金的抗晶间腐蚀性能。合金的抗腐蚀性能也受形变热处理工艺的影响,对冷变形后的合金进行适当的稳定化处理,相比单纯的冷变形可同时提高合金的抗晶间腐蚀性能与剥落腐蚀性能。冷变形后的残余应力、高位错密度以及拉长晶粒形貌都导致更多的析出相在晶界连续析出,形成网状膜,使合金的抗腐蚀性能降低。     

关于接触疲劳破坏分类的讨论

本文根据形貌、形成机制及防止措施的接触疲劳破坏分为“麻点”及“剥落”两类。麻点的初裂缝是在表面交变切应力的作用下从表面产生并倾斜发展,然后,在进入裂缝的润滑油所造成的压力作用下,金属小块从表面崩落。剥落是在交变的主切应力τyz(45°)或正交切应力τyz的作用下产生。两者都在次表层出现最大值,可使次表层的金属产生塑变或进一步形成裂缝,此后,次表层裂缝将平行于表面扩展;同时,从表面还会形成次生裂缝,其将垂直于表面扩展并与次表层的塑变区或裂缝连接。主裂缝继续平行于表面扩展,最后走出表面,使金属小块从表面剥落而形成小坑。对于表面硬化的零件,如其硬化层太薄或心部太软,则剥落可能沿过渡层产生,称为“硬化层剥落”。     

合金化热浸镀锌板镀层组织结构及性能的研究

用四种不同退火制度对含Ti的超低碳钢热浸镀锌极进行合金化处理，用光学显微镜和扫描电镜观察了合金化层的组织形貌，用X射线衍射方法和电子探针分析了合金化层的相组成，并对其性能作了研究。通过盐雾实验发现由δip相组成的合金化层耐腐蚀性最好；通过弯曲实验发现合金化层的剥落现象很普遍；对剥落的原因提出了自己的看法。     

取向硅钢横剪切口边缘绝缘涂层的破损形貌分析

采用斜刃横剪的加工方式对厚度为0.23mm的取向硅钢进行加工,研究加工过程中取向硅钢表面绝缘涂层的破损情况。在剪切加工过程中,取向硅钢表面由T2涂层(磷酸铝)与C2涂层(硅酸镁)组成的绝缘涂层在刀具作用下发生破损,其破损形貌分为裂纹区、压碎区以及剥落区。裂纹区和剥落区出现在塌角侧表面,而压碎区出现在毛刺侧表面。随着剪切侧隙的增加裂纹区宽度增大,压碎区基本保持稳定,剥落区略微增加。随着剪切速度的增加,毛刺侧表面涂层破损宽度先减小后增大。同时可观察到剥落区绝缘涂层发生了两种剥离形式,一种是T2涂层与C2涂层之间的层间剥离,另一种是C2涂层与基体之间发生的界面剥离。