铝合金压铸模表面等离子喷涂强化的研究

针对铝合金压铸模具极易出现点蚀、磨损以及脱模性能差等问题,采用等离子喷涂工艺在模具材料H13 钢基体上制备Al2O3-TiO2 陶瓷硬质涂层,通过正交试验优化了喷涂电流、喷涂电压、喷涂距离。分析结果表明:采用优化工艺对模具材料进行表面强化处理,显著改善了模具材料的硬度、耐磨性及脱模性,表面平均硬度最高可达976. 1HV,摩擦系数在0. 4 左右,浸高温铝液后的粘铝较少。     

H13钢火焰喷涂氧化铝涂层结合强度

针对当前铝合金压铸模具表层金属易受到高温铝液热腐蚀,而水基脱模荆抗腐、耐磨性差等问题,分析了模具失效机理.提出了火焰喷涂改善模具表面性能新工艺.通过试验研究了乙炔压力、喷涂距离及预热温度等因素对结合强度的影响.结果表明:预热温度影响高度显著,喷涂距离影响显著,乙炔压力对结合强度基本没有影响;优化了火焰喷涂氧化铝工艺参数...     

基于TOPSIS的铜合金表面铸渗Al_2O_3工艺参数优化

以浇注温度、真空度、预热温度、涂层厚度为优化工艺参数,以渗层的表面硬度、结合强度、相对磨损率、腐蚀质量为优化目标,利用正交试验与TOPSIS相结合优化铝青铜表面铸渗Al2O3陶瓷材料工艺参数。首先进行正交试验获得试验数据,然后利用TOPSIS法对试验数据进行分析,获得最佳工艺参数。优化结果为:浇注温度1200℃、真空度0.04MPa、预热温度170℃、涂层厚度3.0 mm。相比对比渗层,优化工艺参数使渗层硬度提高了1.53%,结合强度提高了1.37%。     

新能源汽车一体化压铸结构件微量喷涂技术

基于新能源汽车轻量化发展趋势的大背景，总结了新能源汽车压铸喷涂技术的发展与现状，分析了压铸大尺寸一体化金属结构件所需要的新型高效智能化柔性微量喷涂装置的关键技术。系统地提出了微量喷涂的压力、流量和脱模剂成分对一体化大尺寸零件压铸综合性能的影响，模具温度在线检测和工艺参数边缘计算方法以及柔性微量喷涂喷嘴相关参数的优化方法等，对大尺寸、复杂薄壁铝合金压铸零件高品质成形工艺提供参考。     

铝合金自动锻造生产线低温环境下脱模剂喷涂失效原因分析及改进措施

为解决铝合金自动锻造生产线低温环境下脱模剂喷涂量过小甚至无法喷涂的问题，对喷涂失效原因进行了分析。介绍了铝合金自动锻造生产线喷涂系统的结构原理，构建了脱模剂的流体数学模型，分析了喷涂系统的各项参数对喷涂流量的影响。实验测量了不同温度下铝合金锻造专用HYKOGEEN AL 2931 MBA型号脱模剂的运动黏度，建立了黏温方程。计算得到了所研究的自动锻造生产线工艺条件下的脱模剂温度与喷涂流量的关系，揭示了喷涂失效的根本原因，为温度过低导致脱模剂运动黏度增大导致的。提出了应将脱模剂的温度控制在20℃以上，并针对生产线进行改进的措施，取得了良好的效果。     

钢-铝界面扩散层长大过程的研究

研究了液-固相轧制条件下钢．铝界面结合强度和扩散层的内部组织，分析了铝液温度和润湿时间对界面强度和扩散层厚度的影响，通过显微镜和电子扫描分析发现液．固相复合工艺制得的扩散层主要成分为FeA13，在钢板预热温度为250℃，加助焊剂的条件下，铝液温度为850℃时，大约3s后扩散层开始形成，而当铝液温度为。750℃时，扩散层的形成大约需要5s。在钢板温度为250℃，加助焊剂的条件下，铝液温度为850℃时，复合时间在8s-14s时界面剪切强度较高，而当铝液温度为750℃，复合时间在11s-17s时界面剪切强度较高。扩散层厚度在8pm-14μm之间时，界面剪切强度较高。     

SHS反应喷涂Al2O3-Al2Cu3涂层形成过程与工艺研究

采用SHS反应火焰喷涂工艺在钢基表面制备了以Al2O3-Al2Cu3相为主的复相涂层。测定了涂层的物相组成与组织结构，分析了在热喷涂工艺条件下涂层的形成过程，实验了物料预热、基材预热以及喷涂距离对涂层组织结构和机械物理性能的影响规律。提出：在SHS反应喷涂中与物理过程同时进行的化学燃烧与结构转变过程经历预热、SHS燃烧反应和结构形成与凝固3个阶段，所得涂层中部分Al2O3以较大尺寸片状分布于不同Al-Cu区域边界，部分以100nm到几微米的颗粒状和球状弥散分布于Al2Cu3基体的内部，形成内晶型结构；物料预热温度、基材预热及喷涂距离等参数通过影响反应转化程度和反应能量而对涂层组织结构和机械物理性能有较大影响，实验表明涂层组织与性能在基材预热、物料预热温度为250℃以上、喷涂距离在200mm左右时较为理想。     

无铅波峰焊工艺正交试验研究

随着各国对环境保护的日益重视,在波峰焊技术中选用无铅焊料焊接印制板势在必行.因为无铅钎料的成分配比不同于有铅钎料,因此在无铅钎焊时其工艺流程、工艺参数也有所改变.利用正交试验法进行无铅波峰焊工艺试验,并对所得到的正交试验数据进行分析,寻求工艺参数的最佳组合,得到的无铅波峰焊优化工艺参数为:锡炉温度为260 ℃,钎剂类型选用IF2005C,传送带速度为1.2 m/min,预热温度为120 ℃.     

基于ProCAST和正交试验法优化压铸模具寿命

基于ProCAST软件建立了安装接头的铝合金压铸模的二维模型,分析了热平衡状态下的等效塑性应变和热疲劳行为。设计了以疲劳寿命为试验目标的3因素3水平的压铸工艺参数的正交试验。结果表明,影响压铸模寿命因素的主次顺序依次为:模具预热温度、浇注温度、脱模剂传热系数。最优压铸模寿命的压铸工艺参数组合:浇注温度为600℃,模具预热温度为250℃,脱模剂传热系数为400 W/(m~2·K)。     

提高GCr15冷冲模使用寿命的表面改性技术研究

对冷冲模具用钢GCr15进行了表面火焰喷涂处理,研究了预热温度、喷涂距离和液化气流量对表面改性层结合强度和孔隙率的影响。结果表明,为了最大限度的延长冷冲模具用钢GCr15的使用寿命,火焰喷涂表面改性最佳工艺为:预热温度为140℃,喷涂距离为250 mm,液化气流量为0.21 m~3/h。在此工艺下模具钢表面改性层的结合强度为9分,孔隙率为1.7个/cm~2。