粉末冶金Fe-Cu-C合金的微波烧结研究

研究了粉末冶金铁基机械零件在氩气或氮气保护下1 150～1 220 ℃, 保温5～20 min 工艺条件下微波烧结, 并对微波烧结与传统烧结工艺进行对比分析, 结果表明:铁基粉末冶金生坯在室温状态下具有良好的微波吸收性能, 升温过程稳定可控, 微波烧结比传统烧结速度更快, 时间更短而且达到几乎完全致密而不变形、棱角清晰且无裂纹, 相对密度为96.6%～97.8%, 洛氏硬度HRC40～45, 满足机械零件的性能要求。     

压制压力对粉末冶金黄铜件性能的影响

以雾化预合金黄铜粉末80Cu-20Zn为原料,研究了当压制压力分别为380,480,580,680及780 MPa时,对粉末冶金黄铜件力学性能及显微组织的影响.实验结果表明:随着压制压力的增大,锌的挥发量降低;材料的密度、硬度及延伸率则随压制压力增大而增大;材料的抗拉强度随压制压力的增大先升高后下降,在压制压力680 MPa时抗拉强度达到最大值.在温度870℃下烧结的合金的延伸率比温度860℃下烧结的明显提高,但脱锌量增加,合金表面较粗糙.在压制压力为680MPa、烧结温度为870℃的条件下,试样的主要力学性能达到了日本工业标准JIS Z2550-2000的要求.     

石墨和铜对粉末冶金低合金钢烧结硬化性能的影响

研究了添加石墨铜对粉末冶金低合金钢烧结硬化性能的影响，结果表明，烧结钢的表现硬度和抗拉强度随石墨和铜含量的增加而增加，但石墨含量过高会导致烧结钢的抗拉强度降低。     

制备工艺对Mo-Cu合金组织性能的影响

Mo-Cu合金具有高的导热系数和低的热膨胀系数,被广泛用作热沉材料和电子封装材料.本文介绍了Mo-Cu合金的几种制备方法,并对其优缺点进行了对比分析.结果表明采用化学镀+液相烧结法、熔渗以及熔渗+热压+二次烧结制得的Mo-Cu合金性能较优,其致密度大于99%,组织分布更均匀、细小,综合性能最好.     

粉末冶金双联齿轮组合烧结工艺的研究

利用铁基粉末冶金材料在烧结过程中的膨胀和收缩特性，液相烧结以及合金元素相互扩散的原理，对双联齿轮进行了组合烧结工艺的研究，试验结果表明，双联齿轮的粘结强度达２３５ＭＰａ，达到了使用要求的强度，而且节能减耗，劳动强度低，产品质量稳定，该技术可用于由多构件组成的复杂零件生产。     

粉末冶金法中的烧结锻造技术

由粉末制成的预成形件,先烧结,然后在精密模子中热锻并强化密实度,从而提高零件的综合性能,如疲劳强度、韧性等。在新材料中采用粉末冶金法的烧结锻造工艺技术,是制造精度既高又具有锻钢性能的烧结零件的可靠方法。     

WC钢基表面复合材料的粉末冶金工艺研究

通过试验获得了常温压制50%碳化钨+50%45钢表面复合材料的粉末冶金工艺为:压制压力为320 kN,硬脂酸锌为润滑剂,1350℃真空固相烧结,并考察了复合材料的磨损性能。结果表明:复合材料中的WC分布均匀,复合层界面组织致密无缺陷,其销盘磨损性能基本上达到了Cr20的水平。     

粉末冶金注射成形制备高强度不锈钢锁芯

用水雾化316L不锈钢粉,粉末填充量分别为54%和56%,以普通石蜡、低密度聚乙烯、聚丙烯和硬脂酸为粘结剂,对锁芯零件进行注射成形.零件经高温烧结,1050℃氮化处理后,其密度、强度及尺寸精度等指标均达到产品性能的要求.     

快速凝固/粉末冶金技术制备挤压态AZ91合金热加工性能研究

对快速凝固粉末冶金制备的挤压AZ91镁合金,在温度为250—400 ℃、应变速率范围为0.01—1 s^-1下进行了热压缩变形试验。同时,利用热加工图分析评价了合金的热加工特性。结果表明：合金的流变应力,随变形温度的升高或应变速率的减小而减小;同时,基于双曲正弦关系建立了描述流变应力行为的本构方程,RS/PM制备的AZ91挤压合金的热变形机制为晶格扩散控制的位错蠕变;通过微观组织验证了动态再结晶和流变失稳行为,当温度高于350 ℃、应变速率在0.01—0.1 s^-1时,合金的可加工性最佳。     

掺杂EBS润滑剂的粉末冶金铝合金脱脂工艺

采用冷压—烧结工艺制备了掺杂乙撑双硬脂酰胺(EBS)润滑剂的粉末冶金铝合金,比较了单/多温段脱脂工艺的优劣,发现多温段脱脂优于单温段脱脂,脱脂更彻底,但由于气体流量不能无限大,导致气氛脱脂得到的样品碳含量无法达到碳剩余理论值0.02%。研究了真空脱脂和空气负压脱脂机制,真空脱脂可使得EBS热分解的气态有机物和灰分从压坯表面逸出,并被及时带出炉外,最终合金碳含量接近碳剩余理论值0.02%;空气负压脱脂可使得残余碳被氧化逸出,脱碳更彻底,样品碳含量低于碳剩余理论值。研究了脱脂工艺对合金力学性能的影响,发现真空脱脂合金力学性能优于气氛脱脂,相对密度最大为97.86%,拉伸强度最大为218.06MPa,接近未添加润滑剂合金的力学性能;空气负压脱脂虽然可使碳含量更低,但因脱脂过程中样品暴露在空气中,使得原料粉末也被氧化,导致合金最终的力学性能严重下降。     

粉末冶金温压铁基合金的力学性能研究

采用粉末内润滑温压工艺制备了Fe-4Ni-1.5Cu合金与FP4Ni-1.5Cu_0.5C合金,在温压温度100℃、压制压力750 MPa的条件下,加入润滑剂COM和石墨粉后可以制备出烧结密度7.18 g/cm3、硬度87HRB、屈服强度488 MPa、抗拉强度537 MPa、断后伸长率4.3%的4Ni-1.5 Cu-...     

粉末冶金工艺参数对新型医用TiMoTaNbZr合金热变形行为的影响

以各合金元素粉末为原料,通过混料、冷等静压及真空烧结制备了新型医用Ti-14Mo-2. 1Ta-0. 9Nb-7Zr合金。通过改变压制压力、烧结保温时间等工艺参数制备合金,然后在变形量为60%、变形温度为900℃、变形速率为0. 01 s-1的条件下对合金进行高温热变形处理。利用X射线衍射(XRD)、光学显微镜(OM)及真应力-真应变曲线,表征分析了粉末冶金制备工艺参数对合金热变形行为的影响。结果表明,合金热变形后组织沿变形方向成纤维状,形成流线;粉末冶金法制备的合金强塑性好,且保温时间越长、制备压力越大,合金强塑性越好;合金在高温变形的条件下,发生动态回复和动态再结晶。动态回复阶段流变应力随着应变量的增加而增加,动态再结晶阶段则相反,再结晶完成后,合金进入稳态流变阶段。     

掺杂EBS润滑剂的粉末冶金铝合金脱脂工艺研究

文章通过冷压-烧结制备了掺杂EBS润滑剂的粉末冶金铝合金,比较了单/多温段脱脂工艺优劣,发现多温段脱脂优于单温段脱脂,脱脂更彻底,但由于气体流量不能无限大,导致气氛脱脂得到的样品碳含量无法达到碳剩余理论值0.02%。研究了真空脱脂和空气负压脱脂机制,真空脱脂可使得EBS热分解的气态有机物和灰分从压坯表面逸出,并被及时带出炉外,最终合金碳含量接近碳剩余理论值0.02%;空气负压脱脂可使得残余碳被氧化逸出,脱碳更彻底,使样品碳含量低于碳剩余理论值。研究了脱脂工艺对合金力学性能的影响,真空脱脂合金力学性能优于气氛脱脂,相对密度最大为97.86%,拉伸强度最大为218.06MPa,接近未添加润滑剂合金的力学性能;空气负压脱脂虽然可使碳含量更低,但因脱脂过程中样品暴露在空气中,使得原料粉末也被氧化,导致最终的合金力学性能严重下降。     

高洁净MCrAlY合金粉末的制备及涂层性能

采用VIGA 16真空氩气雾化设备制取MCrAlY粉末,制取的粉末经处理后,用LPPS-TF工艺喷涂制备高性能涂层。结果表明,真空氩气制取的粉末氧、氮、氢含量较低,且以球形为主,具有良好的流动性,杂质碳、氮、氢含量低等特征。原料全部为新料时可制备出氧含量最低达125×10~(-6)的粉末,经过处理后,粉末中的陶瓷夹杂总数在3个/(100g)以下。用LPPS-TF工艺制取的涂层结构致密,氧含量低,涂层与基体结合达到81.3MPa。     

渗铜处理对铁基粉末冶金零件性能及尺寸精度的影响

以Fe-Cu-C系烧结钢为原料,压制不同基体密度的试样,研究渗铜量对材料性能及尺寸精度的影响.结果表明,当渗铜质量分数小于15%时,基体密度越高,其烧结硬度和强度越高,但增幅随基体密度增加而减小.当渗铜质量分数为15%时,基体密度7.0g/cm3试样的表面硬度和强度分别达到HRB100和1300MPa的峰值.基体密度为6.6~7.0g/cm3的试样,经渗熔质量分数20%铜后,其表面硬度为HRB96~99,抗压强度为1120~1280MPa,密度为7.48~7.89g/cm3,基体径向膨胀率为0.48%~0.66%.     

高强度铁基粉末冶金QDJ2829起动机内齿圈的研制

以Fe-Ni-Mo系合金粉作为基础,研究了Cu,C含量对内齿圈力学性能和烧结膨胀率等的影响,并研制出密度为6.95 g/cm3,烧结膨胀率为0.15%,硬度为HRC33~38,齿根抗弯强度达到570 MPa的QDJ2829起动机内齿圈,其技术指标达到了产品要求指标.     

粉末冶金无镍奥氏体不锈钢的渗氮研究

在粉末冶金无镍奥氏体不锈钢的烧结冷却过程中,以气体渗氮方式对其进行渗氮处理.通过对其渗氮层金相组织的观察及力学性能和耐腐蚀性能的测试,结果表明,随着渗氮温度的升高,奥氏体不锈钢随炉冷却时析出物增多,其表层氮含量和表面硬度先增加后趋于平缓,抗弯强度先增加后下降并趋于稳定,而耐腐蚀性降低.     

PREP工艺参数对AlSi10Mg铝合金粉末性能的影响

利用等离子旋转电极雾化技术制备了AlSi10Mg铝合金粉末,研究了电极棒转速、直径、等离子弧电流及雾化介质对粉末性能的影响。结果表明,粉末粒度随着电极棒转速与直径的增大而减小,粒度呈正态分布,主要集中在74-150 μm之间。随着电流的增大,片状粉末增加,在电流为360 A时片状粉末Si、Mg元素烧蚀严重。增大雾化介质中氦气比例,粉末冷却速度增加,粉末粒度略微细化。通过粉末SEM形貌发现,粉末表面为发达的花瓣状胞状晶组织,后期可以增大氦气比例加快粉末冷却速度,得到表面更加光滑的球形粉末。