减小双联齿轮盲孔变形的方法

1.齿轮热处理技术要求及检测 渗碳层深度0.6～1.0mm;齿表面硬度58～64HRC,齿心部硬度35～48HRC;在齿轮两端的盲孔尺寸要求φ15_0~(+0.027)mm。 2.渗碳淬火工艺 渗碳淬火前两端盲孔尺寸为φ15_0~(+0.027)mm。采用设备:KJJ—75—9T井式气体渗碳炉;装筐方法:     

解决制动板淬火变形的方法

动制动板(图1)是油田修井用液压动力钳制动部分的关键零件。其材料为20CrMnTi,渗碳0.5～0.8mm,淬火回火后硬度为HRC56～62。 该件在结构上有如下特点:存在一个94mm的开口;外圆、内孔较大而厚度较小;两平面有平行度要求,在φ130_(-0.05)~(+0.05)的圆上不均匀地分布着8个φ20_0~(+0.1)mm的孔。     

轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨     

零件热处理裂纹的分析与对策（三）

进行渗碳的零件，通常采用wc=0．1％～0．25％的低碳钢。渗碳深度一般为0．5～2mm(根据零件的性能要求而确定)，渗碳层的wc以0．9％～1．1％为佳。零件渗碳后淬火，由于表面层含碳量高，其表面层能获得比内部大的马氏体膨胀量，使表面受压应力，从而防止了淬火裂纹的发生。但是当渗碳过度时反而容易引起淬火开裂，这是因为渗碳过度，渗碳层就会成为硬而脆的碳化物层，容易产生淬火裂纹。     

用膏状渗碳剂渗碳的方法

我们曾经接到一批工件(材料15号钢,工件形状像图1那样),它的技术要求是:内孔渗碳淬火,渗碳层深度0.8～1.2公厘,淬火后硬度 R_C58～62,外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面不许被渗碳淬火。根据这个要求,有两种方法可以采用。一种就是在渗碳前把工件外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面留出一定的加工余量,渗碳后再把这余量车去并进行淬火;     

渗碳齿轮内花键孔淬火变形的预控制

齿轮渗碳后直接淬火,如能控制内花键孔尺寸在公差范围内,则此工艺可获得最好的节能效果。我们多年来将20CrMnTi钢制齿轮采用渗碳后直接在热油中淬火的工艺,渗碳温度910～920℃(原来930～940℃),在炉内降温至850～860℃(>AC3),并匀温30分钟以上,再在100～120℃热油中淬火。由于降低了引起渗碳淬火齿轮变形的     

渗碳齿轮箱式电炉加热淬火

用20CrMnTi钢制造的钻机齿轮,技术要求为渗碳层深0.8～1.2mm,齿轮表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC30～35。热处理采用气体渗碳后再用箱式电炉加热淬火。 渗碳齿轮的寿命主要取决于齿面的耐磨性及齿心部(一般指齿高的2/3处)的冲击韧性。要达到上述硬度及性能要求,表面渗碳层必须在淬火后得     

关于偏心轴渗碳淬火硬化层中的软区

丰收35拖拉机液压泵中的偏心轴采用20Cr钢经气体渗碳淬火处理。按照工艺要求渗碳淬火后偏心轴的表面硬度应为HRC58～63。可是,几年来常常发现渗碳淬火件存在软区,其硬度值先HRC50左右,有时虽然淬火后检测硬度合格,但经磨削0.25毫米(单边)后却发现有软区。产生上述弊病的偏心轴数量约占20％以上,长期以来是生产中伪一个老大难问题。     

用膏状渗碳剂渗碳的方法

我们曾经接到一批工件(材料15号钢,工件形状像图1那样),它的技术要求是:内孔渗碳淬火,渗碳层深度0.8～1.2公厘,淬火后硬度 Rc58～62,外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面不许被渗碳淬火。根据这个要求,有两种方法可以采用。一种就是在渗碳前把工件外圆和Ⅰ、Ⅱ     

国外文摘

GJ—0021 80英时(2030mm)直径大齿轮渗碳后在新型淬火压床上进行微变形淬火本文介绍了一种适合于80吋直径大齿轮渗碳后淬火用的压床。该压床由美国费城齿轮公司设计制造,它能使低碳合金钢齿轮渗碳后淬火变形很小。这种淬火压床有一套精确的仿形模在淬火时固定热态齿轮,淬火油的流量保持在大约1500加仑/分。齿轮由AISI3310、4320、8620和9310几种典型齿轮材料制造;渗碳层深     

切削渗碳齿轮键槽的方法

在齿轮生产中,常有切渗碳淬火齿轮内孔键槽或花键槽的情况,这种齿轮(图1)在渗碳时,内孔同时渗碳经整体淬火后其硬度一般稍低于齿面硬度(齿面硬度HRC58～63)。而键槽插刀或拉刀为高速钢W18Cr4V,硬度为HRC62～70,实际切削时硬度只达到HRC55～60,所以不可能完成加工,采用线切割成本甚高。为此,我们采用以下方法,解决了实际问题。车渗碳层方法由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6～1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区(约0.3～0.5mm)所以,在渗碳前精加工时,齿轮内孔及孔口两端面各留1.5～2mm余量。若孔口端面留量     

渗碳件淬火方法的选择

渗碳件的淬火一般有两种方法:<1>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,直接淬入水、油、熔盐或合成淬火剂中;<2>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,在保护气氛中冷却到室温,然后再次加热到临界点(心部的AC3点)以上淬火。两种方法的选择根据     

薄层渗碳件的工艺设计与操作

我厂生产的连接传动轴,其尺寸详见图1,材料为20CrMnMo、(?)碳层深度为0.15～0.40毫米,渗碳后淬火硬度HRC55～60。过去采用普通固体渗碳法生产,其工艺规范详见图2。由于此零件渗碳层要求很薄,而且公差范围很小(只有0.25毫米),生产过程中经常出现渗碳层过厚的现象,这样就造成φ19.5×4槽部渗碳层较厚,淬火后此截面强度过     

压板的低碳马氏体淬火

我厂生产的红旗80推土机支重轮压板(见图)材料为16Mn,原图纸要求进行渗碳,深度1.2～1.5毫米,表面硬度HRC40～45,原工艺为930℃渗碳、820℃淬油、430℃回火,工序长、工艺复杂。1979年改为低碳马氏体淬火,其工艺为:900℃加热,加热系数为0.3分/毫米,淬火介质为≤30℃的10％NaCl水溶液,淬火后硬度在HRC40～44之间(其中41～     

缸套旋转喷淋淬火装置

一、情况简介缸套(图1)是我厂生产的钻机泥浆泵上重要易损件之一,由于活塞在其内孔往复排送高压泥浆,因此要求其内表面的耐磨性要好,硬度要高,一般要求渗碳层深度为1.8～2.3毫米,淬火后硬度HRC>58。过去,缸套经固体渗碳后我们一直采准用普通淬火的方法     

死角造成渗碳不均

我厂生产的250型摩托车的变速轴(图1为变速副轴)要求除螺纹外渗层深0.4～0.9,淬硬到HRC≥58。采用气体渗碳,渗碳、淬火、低温回火后硬度≥HRC59,但经磨削0.15～0.25毫     

冰冷处理

渗碳和淬火后一般要进行冰冷处理,它既可以作为渗碳淬火后的标准工序,也可以作为渗碳淬火后的可选性工序。其作用是使淬火后零件中所有的残余奥氏体转变成为马氏体。这样做将产生如下效果:     

齿轮渗碳淬火齿向变形规律初探

斜齿轮渗碳淬火后,齿向精度一般会降低。为了减小渗碳淬火对齿向精度的降低作用,我们对齿轮渗碳淬火后齿向的变形规律进行了试验摸索。     

齿轮内花键孔变形的预控制

齿轮渗碳直接淬火,如能控制内花键孔尺寸在公差范围内,则此工艺可获得最好的节能效益。多年来,我们一直采用20CrMnTi钢制造12型手扶拖拉机齿轮。所采用的热处理工艺为渗碳直接热油淬火,渗碳温度910～920℃(原为930～940℃)。渗碳后降温至850～860℃(>Ac_3),匀温30分钟以上,然后淬入100～120℃的热油中,因降低了齿轮变形的热应力,所以能明显地减少齿轮内孔变形量,同时也减小了齿轮变形量。     

G20CrNi2MoA渗碳后热处理工艺的研究

本文祥细探讨了G20CrNi2MoA钢渗碳后的热处理工艺对渗碳层特性和机械性能的影响:随着第二次淬火温度的提高,渗碳层的强韧性和耐磨性将下降;接触疲劳寿命L_50不断增长,L_10的变化平缓;二次淬火的加热速度越慢,L_1O越高,回火温度的提高,L_50将增长,L_1O稍有下降。渗碳表层的固溶碳浓度以0.6～0.7%为宜;残余奥氏体量以20～25%为好;二次碳化物量应控制在5%左右。表面硬度为HRC_(61)时,既有良好的耐磨性,又有较高的接触疲劳寿命。该钢渗碳后的二次淬火温度以810℃为宜,回火温度可选择170℃左右。