鞍钢4号高炉炉墙结厚原因及解决措施

鞍钢4号高炉停炉大修更换炉缸耐材后,高炉出现炉墙结厚现象。通过对炉墙结厚原因进行分析,采取了加强原料质量管理、降低冷却强度和调整装料制度等措施,炉墙结厚得到有效处理,高炉炉况恢复正常。     

1880 m~3高炉降料线处理炉墙结厚操作实践

莱芜钢铁集团银山型钢有限公司2~#1 880 m~3高炉因频繁停产导致炉况波动,进而发展为炉墙结厚。高炉操作者通过打水降料线的方式,快速解决了炉墙结厚问题,使高炉炉况逐步恢复正常。实践证明,打水降料线是一种切实可行且经济快速的消除炉墙结厚方法。     

高炉操作汇编100例(六)

本期接续发表《高炉操作汇编100例》之三,特殊炉况处理的第二部分,即2580m~3高炉炉墙结厚的实例;826m~3高炉炉墙结厚的实例;938m~3高炉炉墙结厚的实例。     

莱钢2~#1880m~3高炉炉况波动导致炉墙结厚的分析与处理

对莱钢2~#1 880 m~3高炉炉墙结厚特征及形成原因进行了探讨和分析,总结了高炉因配吃部分指标较差的焦炭导致炉况波动,进而引发炉墙结厚的炉况表现与处理过程。仅采取中心加焦、调整布料制度、洗炉等常规措施,并未能从根本上解决炉墙结厚问题。最终挂结物因低料线事故脱落。通过分析挂结物的脱落机理,认为降料线操作也是处理炉墙结厚的有效手段。     

宣钢2#高炉炉墙结厚与炉缸堆积的处理

介绍了宣钢2#高炉炉墙结厚、炉缸堆积的过程,阐述了炉墙结厚、炉缸堆积的处理方式,包括配加锰矿萤石洗炉、空料线集中加焦热洗、堵风口等措施。分析了炉墙结厚、炉缸堆积的原因,总结了再回复炉况过程中存在的不足,提出预防高炉炉墙结厚、炉缸堆积的措施,为其他高炉预防或处理炉墙结厚、炉缸堆积提供借鉴。     

高炉炉墙结厚原因分析及处理

针对鞍钢集团朝阳钢铁高炉2016年4月份炉墙结厚问题,对其产生原因进行了调查、研究、分析,通过采用打水降料线方法,快速解决了炉墙结厚的问题,使高炉炉况迅速恢复正常,取得较好生产经营结果。     

武钢1号高炉炉墙结厚的处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的处理过程进行了总结。认为原燃料质量下降、高炉处于护炉生产状态、铜冷却壁冷却强度较大、INBA设备故障导致高炉经常憋炉是导致1号高炉炉墙结厚的主要原因。采用热洗炉和强烈发展边沿气流等措施,分三个阶段对炉墙结厚进行处理,20天后炉况彻底恢复正常,主要技术经济指标明显改善,利用系数提升至2.485,燃料比降至491.6 kg/t。     

安钢2号高炉处理炉墙结厚实践

对安钢2号高炉处理炉墙结厚实践进行了总结。认为碱金属负荷大幅超标及焦炭质量下滑是造成炉墙结厚的主要原因,通过采取调整布料矩阵、疏松边缘气流、热洗炉等方法,使炉墙黏结物脱落,炉况恢复正常。     

莱钢1880m3高炉炉况波动导致炉墙结厚的分析与处理

对莱钢2#1 880 m~3高炉炉墙结厚特征及形成原因进行了探讨和分析,高炉因配吃部分指标较差的焦炭导致炉况波动,进而引起炉墙结厚事故。通过采取中心加焦、调整布料制度、洗炉等一系列常规措施,炉墙挂结物松动。在高炉料线降低后,挂结物失去支撑并在重力的作用下脱落,高炉各项指标得到了恢复,并通过后期实践验证了降料线处理炉墙结厚方法的有效性。     

3号高炉(二代)炉墙结厚与操作炉型的管理

宝钢3号高炉(二代)炉体采用铜冷却壁,开炉两年后首次发生炉墙结厚,由于结厚处理时间长、炉况波动大,严重影响生产。分析认为,冷却壁镶砖的不均匀侵蚀是造成本次炉墙结厚处理困难的主要原因。对使用铜冷却壁的高炉在生产中如何控制操作炉型给出了建议。通过减少原料入炉粉末;稳定顺行,保持炉况稳定;防止边缘气流过重;提高软熔带位置;建立适宜的铜冷却壁冷却制度等可以防止炉墙结厚的发生。     

重钢1#高炉(2500m~3)炉墙结厚原因分析与处理

介绍了重钢1#高炉炉墙粘结征兆及表现,分析了重钢1#高炉炉墙结厚原因并提出了处理措施。通过采取退矿批、减负荷、改全焦、堵部分风口以及调整装料制度等措施,消除了高炉边缘结厚,并使炉况得到恢复。     

唐钢2#高炉炉墙结厚的处理及预防

对唐钢2#高炉炉墙结厚的原因及处理措施进行了分析总结。当高炉炉墙出现轻微结厚的防警时,应该及时并准确地进行操作调整,采用上部布料制度调整和下部送风制度调整相结合的方法,[Si]控制在0.45%~0.60%的上限,炉渣碱度控制在1.15左右,提高炉缸的活跃性。逐步克服初始炉型不合理的客观条件,总结出预防、应对以及处理炉墙结厚的规范操作,处理炉墙结厚的时间由长到短、由繁到简,快速恢复了炉况状态,减少了经济损失。     

降料面处理2500m~3高炉炉况波动实践

2015年8月由于水熄焦转换、烧结机喷煤故障,造成2 500 m3高炉紧急休风,导致高炉炉况长期波动、炉墙粘结严重。恢复过程受外部影响因素较多,导致炉况进一步恶化,必须停炉处理高炉炉墙粘结。通过降料面扒炉处理炉墙结厚和炉缸堆积等问题,停炉7天之后,高炉炉况恢复正常。     

唐钢2号高炉炉墙结厚预测模型的应用

唐钢2号高炉(2000m~3)采用炉墙结厚预测模型实时监控,实现了炉墙结厚在线诊断,可对炉墙黏结状态的进行量化分析,并对炉墙结厚进行分级预警。实践表明,高炉炉墙结厚预测模型,可以直观准确地反映高炉炉墙的工作状态,将传统的仪表监测数据,通过数理分析转化为高炉炉墙黏结状况的可量化参数。2016年4月16日预警高炉炉墙结厚,计算结果表明,8、9段冷却壁4个分区黏结物的平均厚度分别为69.5mm、35.75mm。     

宣钢2500m~3高炉炉墙结厚的处理

宣钢两座2500m~3高炉均出现了炉墙结厚现象,原燃料条件变差是炉墙结厚的诱因,入炉焦炭质量的劣化是炉墙结厚的主要原因。通过采取控料线集中加焦热洗、配加锰矿萤石洗炉、堵风口等措施处理炉墙结厚,炉况恢复正常。认为保证良好的原燃料条件、避免长时间休风及频繁休风、适宜的风速及鼓风动能、充沛的炉缸热量等是炉缸活跃与高炉稳定顺行的重要保证。     

涟钢七号高炉稳顺炉况生产实践

涟钢七号高炉由于炉墙易结厚,炉况出现周期性波动,2017年以来,通过对原燃料实施标准化管理、并摸索出预防炉墙结厚的操作制度,实现了高炉的长期稳顺,各项经济技术指标大幅改善。     

邯宝1#高炉炉墙结厚的处理

以邯宝炼铁厂1#3 200 m3高炉在2013年11月发生炉墙结厚为例,分析了此次炉墙结厚的原因、处理过程以及经验教训.通过采用改变操作制度、加萤石洗炉等措施对高炉炉墙结厚进行治理,为类似高炉炉况冶理提供借鉴.     

昆钢2500m~3高炉炉墙结厚的原因与预防

昆钢新区2500m~3高炉炉墙结厚的原因,主要是原燃料质量差、生产系统不匹配、冷却系统的缺陷等。通过采取加强原燃料的监控与管理、精细化操作、加强重点设备管理、加强炉前管理、定期做好排碱工作、合理调整冷却制度、利用休风机会校正风口中套等预防炉墙结厚的措施,2500m~3高炉炉体第9~14段冷却壁温度稳定正常,高炉炉墙结厚的情况没有再发生,炉况稳定顺行,各项技术经济指标比较理想。     

山西建龙10#炉停炉前炉况波动的研究及对策

对山西建龙10^#炉2022年6月25日停炉前炉况波动进行研究，对存在问题整改，措施优化，为高炉复产做准备。通过对10^#炉停炉之前的料面、风口破损、高炉悬料、入炉烧结矿粒级、高炉操作、炉前出铁等方面研究分析，结果表明造成炉况波动的主要因素有：(1)高炉运行时间长，炉墙侵蚀结厚炉型不规整，煤气流分布不合理；(2)入炉烧结粒级偏小、料制选择不合理、矿批使用与炉况状态不适应、炉渣碱度选择偏低；(3)炉前出铁时间偏短，制约炉况恢复和强化冶炼。通过采取停炉降料面处理炉墙结厚喷涂造衬规范操作炉型、转变操作思路、制度优化、炉温控制与碱度匹配、保持合理操作炉型、抓好槽下筛分、炉前出铁等外围基础管理工作，实现高炉复产安全平稳、快速达产降耗的目的，提高对日常炉况预防和监管，确保炉况持续稳定。     

永钢8号高炉炉墙结厚的处理

永钢8号高炉12~14段冷却壁位置(检修孔下方)炉墙结厚严重,黏结物厚度约500~800mm,导致炉况有严重恶化趋势。认为大量使用熔剂和块矿、原燃料质量差、碱负荷锌负荷高,以及未及时抑制开炉初期出现的管道气流是导致高炉炉墙结厚的原因。通过采取发展边沿气流、活跃炉缸、降低结厚部位的冷却强度、强化出铁管理等措施,经过2个月的恢复,炉墙结厚影响大幅降低,技术经济指标逐步改善。