汽车“电泳无打磨”可行性研究

对汽车厂涂装车间实施"电泳无打磨"的意义、验证其可行性的试验方法、影响其实现的差异化原因进行了探索和研究,总结出常规的中涂工艺及3C1B工艺下实现"电泳无打磨"的重要意义和实施条件。     

3C1B高固体分溶剂型涂装工艺介绍

阐述了3C1B高固体分溶剂型涂装工艺（以下简称3C1B高固涂装工艺）的发展历史,从3C1B高固涂装的工艺流程图及参数、3C1B高固涂装工艺优点、3C1B高固涂装工艺VOC控制技术等各方面进行分析和对比,综合生态环境、涂装质量、经济性等各项指标论证了3C1B高固涂装工艺是减少VOC排放、降低能源消耗的精益工艺。     

溶剂型3C1B高固体分涂装工艺在汽车涂装上的应用

围绕溶剂型3C1B高固涂装工艺在汽车涂装上的应用,从3C1B高固涂料的特性、工艺要求、工艺布局、VOC排放及实施3C1B高固涂料工艺所需注意的几个问题等方面进行阐述。研究表明,溶剂型3C1B高固涂装工艺是减少VOC排放、降低能源消耗的精益工艺。     

钢板表面质量对汽车2C1B涂装工艺的影响

汽车涂装中两涂一烘(2C1B)工艺的引进,使得涂装工序减少,涂层厚度降低,相比传统三涂两烘工艺(3C2B),2C1B工艺形成的涂层对表面缺陷的遮盖能力降低。通过模拟涂装试验,研究2C1B工艺的涂层对钢板表面积瘤、划伤类缺陷的遮盖能力,结果表明:积瘤类缺陷不能被涂装工艺覆盖,必须通过人工打磨后才能进入涂装工序,而轻微短线类缺陷部位深度在15μm内基本可以被涂装工艺所覆盖。带钢表面波纹度对涂装性能影响表明:只有Wca≤0.5μm的热镀锌外板产品才能满足汽车厂家的要求。     

涂装车间3C2B工艺“打磨点”控制方法的研究

主要介绍了汽车涂装3C2B工艺中车间洁净度控制、电泳车身打磨点控制、中上涂车身打磨点控制的具体措施。通过建立有效的管理和施工体系,从而减少了各涂层打磨点,提高了生产效率,降低了生产成本。     

先进水性B1B2涂装工艺VOC减排效果实际应用分析

主要介绍了先进的水性B1B2涂装工艺在汽车工厂的应用,从实际生产过程中的VOC排放量方面与3C2B、3C1B工艺进行了数据对比,为汽车整车涂装工艺规划和节能减排方案提供了切实依据。     

水性3C1B汽车涂装工艺车身外观的影响因素浅析

水性3C1B汽车涂装工艺是建立在传统3C2B工艺基础上开发的精益化工艺,是目前最先进的涂装技术。它不仅仅在环保方面领先,在设备投入、材料消耗等方面也具备很好的经济性,并且能够完全符合汽车涂装工艺的要求。外观是评价汽车涂装质量的重要指标之一,良好的外观为汽车车身的美观性增添异彩。从施工应用方面,对水性3C1B汽车涂装工艺车身外观的优化进行浅析,找出施工应用过程中的关键影响因素。     

绿色涂装技术在北汽镇江涂装车间的应用

主要介绍了硅烷薄膜前处理技术与B1B2免中涂面漆工艺在北汽镇江涂装车间的应用情况,并以集团内各种涂装工艺(磷化、硅烷、B1B2、3C1B、3C2B)生产线的实际运营数据统计为基础,进行了投资、涂装产品质量、运营成本、环境效益等多维度的对比分析。     

新型水性3C1B工艺在汽车涂装中可行性研究

采用单组分高固含清漆替代传统双组分清漆,探讨新型水性3C1B(三涂一烘)工艺对汽车涂装的可行性;通过比较现行3C2B体系和仅有一个预烘工序的传统3C1B体系,考察新型水性3C1B工艺在汽车涂装应用中所具有的潜在优势。     

汽车3C1B涂装工艺配套水性原厂漆的研制

针对汽车3C1B涂装工艺开发了配套的水性中涂、水性金属底色漆。筛选了水性中涂助溶剂的种类以及水性金属底色漆用铝浆种类;研究了水性金属底色漆定向排列剂对漆膜外观及耐水性的影响;深入探讨了水性中涂的施工工艺,对比了3C1B和传统3C2B涂装工艺的性能差异。结果表明:采用3C1B涂装工艺,用自主研制的水性中涂、水性金属底色漆配套,涂膜综合性能优异。     

高铁车体顶部腻子自动打磨工艺研究

为减少人工作业时间，提高腻子打磨系统自动化作业的水平，通过仿真分析、打磨工艺参数优化、打磨路径和程序设计、砂纸寿命核算等，获得适用于高铁车体顶部区的腻子自动打磨系统。系统对高铁模型车顶部区域的打磨覆盖率为86.31%，无碰撞风险；打磨时的最优工艺参数为轨迹行距55 cm，法向压力90 N，车顶打磨速度400 mm/s，侧顶打磨速度300 mm/s，磨盘转速9 000 r/min，砂纸粒径120目；单车顶部打磨时间在30 min内，车顶及侧顶打磨用砂纸可连续打磨15 min和12 min。该套系统打磨效率及砂纸利用率较高，打磨后涂层外观良好，符合质量要求。     

水性3C1B汽车涂装工艺预喷涂层“黑点”研究

水性3C1B是一种"三涂一烘"工艺,以"湿碰湿"方式进行预喷涂、色漆和清漆喷涂的集成化汽车涂装工艺,在设备、材料、环保等多方面都具备优势。文中重点介绍了利用显微镜分析水性3C1B汽车涂装工艺预喷涂层"黑点"缺陷的形状及类型。根据缺陷类型从材料、膜厚、喷涂工艺、预烘干工艺等方面分析研究缺陷产生的原因,从而确定各影响因素的主次。针对主次因素提出了多种应对方案,解决了预喷涂层的"黑点"缺陷。     

浅谈汽车涂装节能减排技术的应用

结合东风汽车公司涂装技术应用实际,主要从涂装材料、工艺、设备3个方面介绍了汽车涂装节能减排技术的运用及其发展方向。重点介绍了国内外水性涂料使用情况、3C2B的工艺特点以及喷涂室里的节能技术。     

高固体分涂料的应用研究

重点介绍了高固体分涂料的研发,以及在传统3C2B涂装工艺环保改造上的应用,达到了涂装清洁生产的要求。     

3C1B涂装工艺的技术优势

3C1B技术作为比较成熟的涂装工艺技术,因为满足节能减排的发展趋势,逐渐成为汽车厂的主流技术改造或设计方案,与传统的涂装喷漆工艺相比,该技术将中涂、色漆、清漆3个涂层进行工程集约,省去了中涂烘干和打磨工序,具有投资费用与运营成本低、VOC(挥发性有机化合物)和CO_2排放低、涂层外观与性能卓越等特点。     

汽车免中涂工艺探讨

介绍了汽车免中涂工艺的应用背景及工艺特点,将免中涂工艺与传统的三涂两烘(3C2B)工艺进行了对比,同时也比较了各厂家免中涂工艺的差异,结果表明:免中涂工艺在保证了与传统3C2B工艺一致的涂膜外观水平和材料性能的前提下,简化了涂装工艺,降低了能耗,减少了污染物排放,节省了成本,提高了整车的利润空间,是目前最具发展前景的涂装技术之一。     

传统汽车涂装溶剂型工艺与3C1B工艺、水性漆工艺的比较

世界环境形式日益严峻，针对汽车涂装工业的污染物排放标准迅速严格起来，传统的溶剂型涂装施工工艺已经不能达到新的排放标准要求，于是更加环保的3C侣工艺、水性漆工艺应运而生，并逐渐成为未来汽车涂装发展的方向。本文主要针对传统溶剂型涂装工艺（3C2B）、3C1B工艺和水性漆工艺的施工特点进行对比，并对相关的工艺要求进行简单阐述。     

浅谈汽车涂装3C1B工艺体系及其橘皮改善探索

介绍了汽车涂装3C1B工艺体系,分析了3C1B工艺体系与传统3C2B工艺体系的区别和优劣势,探讨了橘皮的定义和检测方式,并通过相关试验与数据,探究了3C1B工艺体系中橘皮问题的影响因素。     

浅谈乘用车免中涂涂装工艺

简单介绍了免中涂涂装工艺分类、工艺及涂料差异,并以B1B2工艺为例,通过与3C2B工艺进行比较,介绍了中涂功能,工艺流程,底材对涂膜质量的影响,工艺质量控制难点,施工注意要点及B1B2工艺在经济性及环保方面的优势,并介绍了免中涂工艺在国内外应用情况。     

汽车水性双底色涂装工艺设计与研究

详细介绍了水性双底色涂装工艺特性,通过与传统水性3C2B工艺的对比,分析其优缺点,阐述其应用前景,结合主要涂料供应商杜邦、巴斯夫和PPG各自水性双底色涂料的工艺特点和应用实例,分析此类工艺在我国汽车涂装中的实际设计和应用情况。