CNC加工中尖角过渡处理和切入切出程序设计(下)

二、切入切出程序的设计在数控机床上进行轮廓铣削时 ,为了保证工件的精度和加工表面的粗糙度 ,减少接刀的痕迹 ,对切入和切出程序要精心设计。　图 7　轮廓进、退　　　刀示意图在铣削平面工件时 ,一般采用立铣刀的端刃和侧刃铣削。这样在加工外形时 ,其切入和切出程序应考虑外延 ,一般取外延距离 1<Ｌ <5ｍｍ ,以保证工件轮廓的平滑。在进行如图 7所示的工件类加工时 ,应避免法向切入或切出工件 ,而应沿工件轮廓的延长线切入和切出工件轮廓 ,这样可避免切入和切出处在轮廓上留下刀痕。铣削平面时 ,要特别避免在垂直工件表面的方向上进刀或…     

数控编程中尖角过渡问题的探讨

讨论了采用直线过渡方式和圆弧过渡方式进行工件轮廓尖角过渡处理的基本原理和编程方法;深入分析了两种尖角过渡形式对工件转角处的加工品质、加工效率和刀具耐用度等的影响和在数控编程中的应用范围.     

用图解法确定端铣时铣刀与工件最佳的接触位置

用硬质合金端铣刀铣削工件时,往往因刀齿产生破损而失去工作能力。端铣刀的几何角度和安装位置对刀齿切入、切出工件时的接触点位置有直接影响。因而,使用时,合理的选择端铣刀的安装位置对减少刀齿的破损起重要作用。本文提出了用图解法直观而迅速地决定带过渡刃端铣刀切入、切出时的接触位置及冲击大小。这将有助于对端铣刀的破损和最佳安装位置的研究。     

铣刀切入切出阶段声发射信号特征的研究

铣刀切入切出过程的研究对于有效监测刀具状态以及改善铣削加工具有重要的意义。研究了铣刀切入切出阶段声发射信号的特征。在正交试验的基础上,通过小波变换提取各频段信号的能量比作为特征量,分析了切削速度、进给速度和铣削深度对切入切出阶段声发射信号的影响。     

刀具半径补偿在铣削加工中的过切研究

采用数控铣削的方式对零件的轮廓进行加工时,受刀具半径补偿建立方式的影响,在尖角过渡的型腔加工中常存在不同程度的过切问题。采用不同的刀具半径补偿建立方式,对比其在尖角过渡处产生的过切问题,根据零件偏置路径在尖角过渡点的曲线分布特征,运用矢量分析法详细总结了合理利用刀具半径补偿功能避免过切的加工控制方法。     

基于运行数据的机组低风速区间切入、切出风速探讨

风力发电机组切入、切出风速均由主机厂家在机组设计出厂时确定,并未充分考虑风电场区域范围内风况等设计边界条件。而实际上风电场气候条件复杂多变,在低风速区间风况极不规律,切入、切出风速设定不合理将导致机组在低风速区间内频繁启停,启动电流的冲击以及并网开关的重复动作会对机组稳定性产生不利影响,增加机组故障。现基于某风电场机组运行数据,从机组故障情况及发电效益出发,对机组低风速区间切入、切出风速的设定进行探讨。     

二维轮廓数控铣削中切入／切出方式的比较与应用

论述了二维轮廓数控铣削中延长线、法线、切线、切弧和其它等5种切入／切出方式的特点,介绍它们各自的优、缺点及其应用场合,明确指出了在手工／自动编程中的最佳切入／切出方式。     

CFRP圆管表层纤维铺向对钻削质量的影响研究

由碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）制成的圆管在钻削加工时，圆管表面与刀具相交形成相贯线形式孔边缘轮廓，随着刀具切削刃旋转至轮廓较低点过程中被切削材料的减少，切削刃外缘处从材料中切出，纤维在切削速度方向上为无未切削材料支撑的弱约束状态；随着切削刃旋转至较高点过程中被切削材料的增多，切削刃外缘处又切入材料，切削厚度的增加将带来更大的切削力，纤维与树脂基体之间更易开裂。文中对CFRP圆管钻削过程中切削刃切入、切出过程进行分析，得到其对入口、出口损伤的影响规律，通过实验分析了钻削具有不同表层铺层方向的CFRP圆管中切入、切出过程对入口、出口损伤的影响程度。结果表明，在钻削入口处曲面特征下切削刃切入、切出不同纤维铺向条件下的纤维时，产生损伤的角度范围与损伤面积均会增加，与切出过程相比，切入过程会造成更严重的毛刺、撕裂损伤。钻削出口处CFRP圆管的曲面特征对分层损伤并无显著影响。     

空间凸轮过渡圆弧的设计及尖角过渡过切现象分析

对空间凸轮的过渡圆弧的半径大小对凸轮运动规律的影响进行了分析,得出过渡圆弧半径应大于槽宽的一半,尖角过渡数控加工时会产生过切现象。     

齿根过渡曲线的分析

渐开线直齿元柱齿轮的齿根过渡曲线有多种形式,过渡曲线对于轮齿弯曲强度有重要意义。目前,我国工业生产中常见的过渡曲线有五种。我们对这几种过渡曲线进行了理论上的分析、计算与比较,并作了光弹实验研究,现小结于下。一、几种过渡曲线如图1所示,用齿条插刀、滚刀加工齿轮,相当于齿条齿轮的啮合,被加工齿轮齿廓的渐开线部分由刀具的直线部分切出,过渡曲线部分由刀具的元角部分切出。加工过程中,刀     

实现零件磨削淬硬的热源优化及淬硬层预测

磨削淬硬是利用磨削加工过程中产生的热、机械复合作用直接对钢质零件进行表面硬化的加工新技术。由于零件淬硬层深度对零件性能具有显著影响,因此对零件淬硬层深度进行预测具有工程实际意义。根据热源强度变化特点,将零件沿长度方向划分为切入区、中间区以及切出区并对热源强度模型进行优化。基于有限元方法,对磨削过程中的各区域温度场分布及瞬时温度变化进行仿真分析,并对零件的切入区、中间区及切出区的淬硬层深度进行预测。结果表明,由于加工过程中热源强度的变化,磨削加工后的零件两端均有未淬硬部分,中间区淬硬层深度最大且均匀。最后将零件淬硬层深度预测与实验结果进行对比,验证了热源优化模型的合理性和预测方法的有效性。     

CAM软件高速铣削刀路的平滑处理

高速铣削刀具路径规划具有重要意义。以Mastercam为例,探讨了可以避免厚切屑形成的圆弧切入/切出方式。通过刀具路径的平滑处理,保持了切削状态的稳定连续,使工作负荷和方向的快速变化减少,避免了刀具频繁切入和切出工件造成偏斜差或振动,减轻了切削刃和切削过程的损坏。利用软件模拟和实际铣削的方法测试平滑刀路与直角转弯刀路对加工成效的影响。结果表明,刀具路径的平滑处理使刀具路径变为柔顺,提高了加工效率和品质。     

高效率齿轮倒角和去毛刺

<正> 当用滚齿、插齿或拉削方法制造齿轮时,在切出的齿的一边或二边要产生毛刺,需用一道专门的去毛刺工序。此外,通常在齿轮两边外侧沿齿形外缘要切出倒角。完成倒角和去毛刺工序的方法很多,最常用的有如下几种:1、切入进刀铣削。一个旋转的铣刀以一定的切入进刀速度作轴向进刀至切削位置,停留片刻后,退回到起始位置,与此同时工件进行分度,转过一齿。2、用与工件齿形相匹配的蜗杆形砂轮磨     

一种适合经济型数控系统的内尖角自动刀偏计算方法

本文提出一种处理直线轮廓相交的内尖角过渡自动刀偏计算方法。该法计算简便,易于在目前经济型数控系统所使用的单板机上实现。当经济型数控系统具有内尖角过渡自动刀偏功能时,可以简化零件手工编程的计算工作。     

数控铣床刀具补偿内轮廓自动编程

一、概述文献[1]中,介绍了数控铣床的刀具补偿编程,该控制器已于1987年在扬州市通过市级鉴定,文中介绍说:“目前我们仅实现了外尖角过渡的功能,内尖角过渡还待以后开发”。近两年,我们开发了内轮廓过渡的程序。首先,我们查阅了有关资料,例如文     

数控轮廓铣削的切入和切出程序

在数控铣削轮廓加工中,铣刀从起始位置快速移动到即将以工作进给速度开始切削位置的程序,称为切入程序。因此,切入程序的终点就是开始切削的程序的起点,这一点称为切入点。切削完毕后,铣刀应返回起始位置。铣刀由切削终了时的位置返回起始位置的程序,称为切出程序。编制数控铣削轮廓加工程序时,必须合理地安排切入和切出程序。一、切入程序的编制切入程序要把刀具从起始位置调到开始切削的位置,为切削加工做好准备。而刀具开始切削的位置与其切入工件的方式有关。加工中,为了避免在工件加工表面的切入处留下刀痕,所以当加工表面质量要求较高时,应使铣刀沿工件轮廓的切线方向或工件轮廓     

基于FANUC系统的十字型腔的数控加工

以十字型腔加工为实例,在分析内轮廓加工方法、进给路线和切入切出点的选择,以及铣刀直径的选择的基础上,基于FANUC系统探讨型腔的加工工艺、编程方法和加工要点。     

切入过程中刀具瞬时应力的研究

本文介绍将模尔条纹应力分析法成功地用于单刃刀具切入过程中瞬时应力研究的结果。用透明塑料作刀具对铅进行等温直角刨削。使用了500条线/时的正交十字模尔光栅,用电影机摄影的方法对模尔条纹进行测定。研究结果表明:刀具切入过程中,刀具——切屑之间接触应力的分布状况在它们达到稳定值之前是时刻变化的。但是,刀具前面上拉应力的最大值对于刀尖切入切出时的脆性破坏来说显得非常重要。这一拉应力的峰值出现在切入过程的早期阶段(不超过达到稳定状态时间的20%)。此结果与已经发表的关于切入过程中工件材料瞬时应变的研究报告相一致。     

滚齿的切入和切出行程

当工件齿宽受到滚齿机刀架行程的限制时,或者为了充分发挥齿宽潜力要减小人字齿轮退刀槽宽度,以及在自动生产线中计算滚齿的机动工时,都需要准确地计算滚齿的切入和切出行程。一、切入行程滚齿的切入行程是指滚刀刚切入齿轮时,     

封闭型腔零件数控铣削时走刀路线的规划

以封闭型腔零件为对象,探讨了其数控铣削时的走刀路线。给出了粗铣型腔时沿Z轴方向切入型腔的三种方法,同一平面内粗切型腔时的三种走刀路线及精切型腔侧壁轮廓时的圆弧切入、切出方式,最后介绍了规划型腔拐角处的走刀路线的方法。对于数控程序的编制具备一定的指导意义。