摆架式烧结机星轮齿形及弯道设计

本文提出了摆架式烧结机头尾部星轮齿形及弯道的设计步骤及有关计算公式,亦对台车在尾部回车道“起拱”与星轮齿形的关系、台车沿机器纵向中心线方向尺寸的选取进行了讨论。     

台车宽为2.5米摆架式烧结机的安装

近几年来,随着我国社会主义建设事业的发展,新建的烧结厂选用摆架式烧结机的较多,其结构见图1。摆架式烧结机与我国过去广泛使用的固定弯道式烧结机在结构形式上有着不同的特点:如活动的摆架能自动调节台车热膨胀的间隙;特殊的星轮齿形和弯道曲线可避免台车的撞击与台车体的边角摩擦;弹压式密封可减少漏风等。烧结机是烧结厂的主体设备,它的安装质量直接影响烧结厂的作业率。由于摆架式     

滚子链谐波传动中刚轮齿廓曲线的参数计算及加工方法的研究

滚子链谐波传动是一种新型的谐波传动，它克服了谐波齿轮传动的缺点。而其刚轮齿廓的曲线形状是影响传动性能的关键。本文提出了刚轮齿廓曲线方程参数的计算方法，并对齿廓曲线的形成方法进行了分析，并加工出了齿数为31的刚轮。使用结果表明，由公式推导出的刚轮齿廓方程及参数的选择是正确的。     

360m^2烧结机跑偏调整

邯钢新区炼铁厂二期360m^2烧结机白2008年11月19日投产以来，出现烧结机台车在上部轨道运转正常，进入机尾弯道运行至弯道出口处向西跑偏的现象，且运转1个多月就导致部分车轮轮缘磨损近4mm，同时发现机尾星轮齿板工作面接触不良。     

烧结机大型星轮齿板焊接修复技术

针对烧结机星轮齿板50Mn2的结构特点、焊接性特点及其使用性能要求，在设备不拆卸下线、焊前不预热、焊后不进行热处理的工况条件下，采用ENiCrMo-3焊条、控制焊接热输入(打底焊道8 kJ/cm以下，其余焊道10 kJ/cm)、锤击焊缝等工艺措施，可实现星轮齿板在线焊接修复。焊接修复后齿板表面硬度可稳定在40～43 HRC，满足烧结机的生产要求，使用寿命与更换新齿板相当，修复成本仅为更换新齿板的5%左右。     

谐波传动双圆弧共轭齿廓的优化设计

建立双圆弧谐波传动柔轮齿廓基准坐标系,并用分段函数表示柔轮齿廓,根据刚柔轮的相对运动规律和包络条件方程,推导理论共轭齿廓的方程表达式;将柔轮分段齿廓函数代入理论共轭齿廓方程式中,进行柔轮理论共轭齿廓的求解;分析柔轮理论共轭齿廓的解集,建立数学模型,以理论共轭齿廓间的差异最小为优化目标,通过改变柔轮凸圆弧与凹圆弧段的齿廓半径参数,进行柔轮齿廓共轭区域的优化设计,实现刚柔轮"双共轭"的啮合区间最大化,提高双圆弧谐波传动的承载能力以及传动精度。     

RV减速器中摆线轮齿形优化修形与参数化设计

为了得到符合实际工作要求的摆线轮齿形,对摆线轮齿形的几种修形方式进行了研究,确定了最佳修形方式为负移距与正等距相组合的修形方式。对多种优化方法进行了分析,选取了两点外插的混合罚函数法来求解,并借助VC++6.0编写绘图程序验证了此种修形方式的合理性。同时利用Pro/E 4.0对摆线轮进行了参数化设计,推导出摆线轮齿廓曲线上的坐标点按齿廓曲线曲率不同分布疏密程度不同的公式,同时借助VC++6.0编制程序计算出摆线轮齿廓曲线上分布的各点的坐标值,为使用数控机床加工摆线轮提供了便利。     

非圆行星齿轮马达轮系特殊结构的设计

提出了一种高阶非圆行星齿轮马达,相比于波兰SOK马达,高阶非圆齿轮马达径向力平衡,排量大,脉动小,性能更优。如何确定齿轮副中各非圆齿轮的节曲线和齿廓是设计非圆齿轮的关键。本文首先依据非圆齿轮的啮合原理,得出封闭节曲线的方程式,确定在节曲线上均匀分布的轮齿的位置,并通过利用产形齿轮与非圆柱齿轮啮合关系来确定非圆柱齿轮的齿廓。通过MATLAB编程软件对相关参数方程进行相应的计算,快速的计算出准确的非圆齿轮副的节曲线和齿廓。最后用实例验证了该方法的可行性。     

圆柱齿轮高频感应淬火时的硬化层

圆柱齿轮高频感应淬火时的硬化层吉林市第一机械厂（吉林市１３２０１１）徐守权齿轮的失效大部分发生在轮齿的齿廓表面层，在齿轮的强度计算、结构设计和工艺设计要特别重视齿面的硬度，齿廓硬化层的深度及分布形状，才能确保硬化层的质量，提高齿轮的工作性能，保持传动...     

RV减速器摆线针轮的有限元接触分析

基于有限元分析方法,研究加载状况下摆线针轮啮合副初始啮合时齿廓对的接触状态。考虑摆线针轮啮合副的齿廓修形和摆线轮齿廓线的建模精度,利用ANSYS自带的APDL语言建立了摆线针轮啮合副的三维模型。考虑有限元网格质量及有限元模型的计算效率,利用VSWEEP命令生成了有限元模型并局部细化了网格。最后考虑摆线针轮的实际工况,建立了摆线针轮的接触对和边界条件。分析结果表明:摆线针轮初始啮合瞬间一共有6个齿参与传力,其中最先接触齿为第6齿,并且在啮合齿廓对附近摆线轮齿及销孔变形比较大。     

摆线转子泵齿廓曲线分析与计算机绘图

摆线转子泵是应用较广的液压元件。目前较多采用“圆弧-摆线”齿形作为摆线转子泵的内外转子齿廓曲线,在绘制内转子齿廓曲线时,可以采用数学计算方法,但比较繁杂,因此,一般采用图解方法,用这种方法得到的齿廓曲线,既不能定形也不能定量,又不能得到较高精确度的齿廓曲线。若采用计算机自动绘图与计算机辅助制造,就可得到高精度的齿廓曲线,获得满意的结果,但必需建立数学模型,对齿廓曲线的有关参数进行分析,为计算机绘图与计算机辅助制造精确的齿廓曲线提供理论依据。     

采煤机销轨轮强度分析及齿形优化设计

基于齿轮啮合原理,利用坐标变换方程推导出销轨轮与销排啮合的齿廓方程,根据齿廓方程构建销轨轮的实体模型,并利用有限元软件ANSYS计算出齿轮根部的弯曲应力,找出销轨轮齿廓的应力敏感部位。应用ANSYS中的优化设计功能,以销轨轮齿根部弯曲应力最小为目标,对两组不同设计变量下的目标函数进行优化设计,获得了销轨轮最佳齿廓形状和齿形参数。     

采煤机销轨轮强度分析及齿形优化设计（英文）

基于齿轮啮合原理,利用坐标变换方程推导出销轨轮与销排啮合的齿廓方程,根据齿廓方程构建销轨轮的实体模型,并利用有限元软件ANSYS计算出齿轮根部的弯曲应力,找出销轨轮齿廓的应力敏感部位。应用ANSYS中的优化设计功能,以销轨轮齿根部弯曲应力最小为目标,对两组不同设计变量下的目标函数进行优化设计,获得了销轨轮最佳齿廓形状和齿形参数。     

直线共轭内啮合齿轮泵的啮合特性分析

用复数矢量法建立直线共轭齿廓的曲线方程和啮合线方程.通过求齿廓啮合点半径方程的极值,确定了齿廓的极限啮合点.分析齿廓重迭干涉现象,推导出齿廓重迭干涉条件,为直线共轭齿轮的设计参数选择提供理论依据.     

烧结机回车道台车的力学计算

文中系统地分析了烧结机回车道台车的受力情况，给出了力学模型及所需推力的推导公式。经试验验证，理论计算与实测结果相符。为设计推动下台车列的推力和研制尾部星轮阻力矩装置提供了依据。     

130米~2烧结机星轮制造经验

130米~2烧结机星轮有头部星轮与尾部星轮两个部件,分别装在烧结机的头尾两端。星轮是烧结饥的关键部件,它们不但要传递动力,还要驱使台车在前后弯道进行有规律的运     

重载非圆齿轮磨前齿廓设计

提出了一种非圆齿轮磨前齿廓设计的方法,该方法通过研究不同齿顶高的成形砂轮包络出的非圆齿轮齿廓情况,将非圆齿轮理论齿廓分为工作齿廓、非工作齿廓和齿根曲线三部分。通过对工作齿廓部分设计一种正余量来保证磨削精度;在非工作齿廓部分设计一种负余量使砂轮顶部不参加工作,增加砂轮寿命,同时保证不会产生根部应力集中,齿根部分不变,最终得到非圆齿轮磨前齿廓设计。该方法的提出,保证了非圆齿轮磨齿加工的顺利进行,有极大的理论价值和实际应用价值。     

基于齿面缺陷激光修复几何数学模型的齿轮修复

激光熔覆作为一种再制造技术被广泛应用在机械零部件的修复。 在采用激光熔覆技术对齿轮齿面缺陷进行修复时,为减小后续机械加工的难度,应使轮齿齿面上的熔覆层轮廓接近齿轮的原始齿廓。 基于齿廓加工原理建立了齿面缺陷激光修复几何数学模型。 通过此修复几何数学模型可计算得到修复齿廓不同部位时,轮齿需要偏转的角度以及偏转后齿廓待修复区域的倾斜角度。 实验结果表明,利用该几何数学模型对齿轮齿面缺陷采用激光熔覆技术进行修复,可以使轮齿齿面上熔覆层的轮廓与齿轮原始齿廓较为接近,并且熔覆层轮廓与齿轮原始齿廓的距离不超过 0. 7 mm;此外,轮齿齿面在熔覆过程中虽然倾斜角度最大达到 51. 84°,但熔覆层轮廓与齿轮原始齿廓的最小距离不小于 0. 1 mm。     

双圆弧谐波齿轮齿形参数化设计仿真与验证

谐波减速器的应用领域对产品性能的要求日益提高，尤其是机器人行业，要求谐波减速器具备高寿命、高精度、高转矩容量等。传统的渐开线齿形由于同时啮合齿对数较少，传动能力有限，难以达到使用要求。而双圆弧谐波齿形能满足上述要求。但目前国产谐波减速器主要还是以渐开线齿形为主，对双圆弧谐波齿形的设计原理基本没有掌握。首先介绍了谐波减速器的研究概况，然后讲述了双圆弧谐波减速器齿轮传动的基本原理和双圆弧齿形计算机辅助设计软件的开发，提出了几种齿形设计中如何提高啮合精度的方法和基于复杂柔轮有限元变形分析的中性曲线的三次样条模型。通过理论计算模型开发出了双圆弧谐波齿轮计算机辅助设计软件，极大地提升了设计开发效率，降低了开发成本。通过有限元分析模拟了柔轮的真实变形，有限元模拟出的柔轮变形齿廓能与刚轮齿廓精确啮合，与理论计算出的刚柔轮齿廓能精确啮合达成一致，证明理论模型计算出的双圆弧齿廓是准确无误的。     

活齿中心轮齿形参数化设计及NC加工方法

以PRO／ENGINEER 2001为设计平台,进行了活齿中心轮齿廓的参数化设计,应用程序设计出一系列齿形的中心轮,并对中心轮进行了NC加工设计,生成数控加工程序。该方法促进了活齿传动的开发和推广,并实现了真正的数控加工。