硝酸钾生产节能技术应用

在硝酸钾生产中采用了蒸汽直接加热溶解氯化钾、空气冷却结晶、二效蒸发、蒸发后溶解硝酸铵、干燥机加热器串联进蒸汽等节能新技术,显著降低了硝酸钾能耗与生产成本,每生产1t硝酸钾可降低蒸汽消耗为2622kg。     

硝酸钾生产节能技术应用

在硝酸钾生产中采用了蒸汽直接加热溶解氯化钾、空气冷却结晶、二效蒸发、蒸发后溶解硝酸铵、干燥机加热器串联进蒸汽等节能新技术．显著降低了硝酸钾能耗与生产成本．每生产1t硝酸钾可降低蒸汽消耗为2622kg。     

烷基化废酸制备硫酸铵的新工艺方法

国内的烷基化装置主要以硫酸法为主,但烷基化废酸较难处理,其中以废酸生产硫酸铵的工艺比较成熟,但存在诸多问题。为降低能耗,提高效率,文中介绍了一种烷基化废酸制备硫酸铵的新工艺方法。以废硫酸与液氨为原料,以气升式浮选装置进行反应产物与聚合油分离,使用活性碳吸附塔脱色脱臭,蒸发结晶系统进行结晶。工艺在硫酸铵近饱和条件下生产,使用中和反应生成的热蒸汽为液氨汽化及硫酸铵结晶工序提供热量,实现能量集成。工艺得到的硫酸铵产品颜色纯白,品相较好,氮质量分数达20.80%,满足市场要求。使用流程模拟软件ASPEN对节能效果进行模拟计算,2万t/a处理量的项目可节约低压蒸汽1.9万t/a。工艺平均每处理1 t废酸净收益400元,经济效益显著。     

焦化粗苯蒸馏工段加热工艺改进工程实践

针对焦化厂粗苯蒸馏工段管式炉加热工艺存在的外排烟气SO_2超标问题,采用干熄焦副产中压过热蒸汽为热源替代管式炉工艺对富油进行加热改造。介绍了改造前后粗苯蒸馏工艺流程,比较了两种工艺的运行费用,分析了改造后运行效果。两种工艺运行费用相当,改造解决了粗苯工段管式炉烟气排放超标问题,同时可稳定粗苯系统操作,降低洗油消耗,提高生产安全性。生产运行实践表明,改造后年可减排SO217.08 t,节约洗油消耗333 t,降低生产成本164.84万元。     

食用氯化钾生产新工艺研究

传统生产食用氯化钾的工艺基本沿用1990年代的蒸发结晶法,其缺点是:单效蒸发,间歇操作,能耗高,二氧化碳排量大。针对上述情况,连云港树人科创食品添加剂有限公司开发了DTB浓缩结晶和MVR蒸汽压缩技术并用于食用氯化钾的生产工艺中,大大降低了能耗,减少了二氧化碳的排放,同时新工艺生产的食用氯化钾产品质量也有很大提高。     

5万t/a钛白粉钛液MVR浓缩系统设计研究

以钛液浓缩为研究对象,设计了一种基于蒸汽机械再压缩技术的钛白液浓缩系统(ES-MVR)方案。仿真结果表明:与常规采用蒸汽作为热源和常温水作为冷凝器冷源的单效升膜蒸发系统方案相比,ES-MVR因回收利用了蒸发器内二次蒸汽的潜热,无需冷却水,只需消耗少量生蒸汽和一部分压缩功;工艺流程简单,具有显著的节能降耗优势,可用于钛液浓缩工艺的节能降耗改造。计算结果表明,对于年产5万t钛白粉工艺,ES-MVR具有显著的技术、经济和性能优势,年平均可节约能耗成本2 083万元,预计4个月内就可收回投资资本。与常规单效升膜系统蒸发相比,节能环保优势明显,总能耗可节约71.7%,大约减少消耗13 585 t标煤,对应减少CO_2排放量达35 592 t。     

创新节能技术在甲胺工艺中的应用

介绍了3套甲胺装置改造前的生产运行状况;论述了技术改造方案:合成部分增设低温换热器,合成塔提馏段采用3级热量回收技术,增设蒸汽冷凝液闪蒸回收系统;对比了改造前后生产运行数据。结果表明,改造后甲胺生产能力从4万t/a扩大到6万t/a,产能提高了50%;吨甲胺蒸汽消耗从10 t降低到7.09 t;改造投资为746万元,年经济效益6 841万元,投资回收期约1.3月。     

山梨酸聚酯酸性水解过程中HCI吸收工艺技术改造

介绍了山梨酸生产过程中，聚酯酸性水解时对HCl的吸收生产工艺改造。分析原工艺设计的缺点和不足。在原基础上通过设备重新选型和工艺改造后，使盐酸的消耗由每吨山梨酸耗酸1．2t降至0．25t，使NaOH液用量由原来的0。70t降为0t，仅节约原料盐酸及NaOH液费用每年458．8万元。同时减少了废水中氯离子的排放，大大降低了生石灰用量，节约废水处理费用9．4万元。同时也大大降低了氯离子排放对环境的污染。     

山梨酸聚酯酸性水解过程中HCl吸收工艺技术改造

介绍了山梨酸生产过程中,聚酯酸性水解时对HC l的吸收生产工艺改造。分析原工艺设计的缺点和不足。在原基础上通过设备重新选型和工艺改造后,使盐酸的消耗由每吨山梨酸耗酸1.2 t降至0.25 t,使NaOH液用量由原来的0.70 t降为0 t,仅节约原料盐酸及NaOH液费用每年458.8万元。同时减少了废水中氯离子的排放,大大降低了生石灰用量,节约废水处理费用9.4万元。同时也大大降低了氯离子排放对环境的污染。     

硝酸钾与氯化镁联产新工艺

针对当前以氯化钾与硝酸铵为原料生产硝酸钾工艺存在成本高、污染环境等缺点,研究开发了以硝酸、氯化钾与菱苦土为原料制取农用硝酸钾和六水氯化镁的工艺流程。详细介绍了该工艺的原理及制备过程,在中试的基础上对2万t/a农用硝酸钾和2万t/a工业氯化镁工业装置进行了初步设计与经济效益分析。新工艺具有工艺流程简单、生产成本低、全封闭循环生产、操作安全、方便等优点。中试结果表明,使用该工艺生产1t硝酸钾消耗硝酸0 66t、氯化钾0 77t、菱苦土0 26t、蒸汽2 1t、工艺水5t。     

节能技术在硝酸钾生产中应用

在硝酸钾生产中采用节能技术主要有:蒸汽直接加热溶解氯化钾、空气冷却结晶、蒸发后溶解硝酸铵、二效蒸发、干燥机空气加热器串联进蒸汽等,这些节能技术应用后能显著降低硝酸钾能耗与生产成本,可使吨硝酸钾降低2622kg蒸汽消耗。     

硫化钠生产工艺节能技术改造

煤还原芒硝法生产硫化钠生产工艺存在高污染、高能耗问题。针对煤还原芒硝法生产硫化钠工艺存在的问题提出技术改造措施,主要从煅烧炉尾气余热阶梯利用、节约用电、烟道气除尘脱硫、煤高效燃烧等方面对传统工艺进行改造。结果表明,改造后工艺与原工艺相比,原煤节省了44%,每吨产品成本节约了200元,年产2万t硫化钠生产系统年节约成本可达400万元;同时,粉尘和二氧化硫排放符合国家排放标准,实现了减员增效、节能减排的目的。     

基于双碳目标的焦化化产回收全流程模拟与分析

在国家对碳达峰碳中和政策强力推进的背景下,焦化行业作为碳排放的重点来源,迫切需要进行节能减碳技术优化。以工业数据为基础,通过Aspen Plus模拟软件,建立了300万t/a焦化厂全流程模型,对传统焦化化产回收工艺和能量流焦化化产回收工艺进行全流程模拟。模拟结果显示,相对于传统工艺,能量流工艺循环冷却水、低温冷却水、低压蒸汽、管式炉煤气消耗分别减少了11.55%、9.35%、56.12%、12.97%;能量效率和[火用]效率分别提升了1.41个百分点、0.66个百分点,CO₂排放减少101868.29 t/a,若焦化行业全部进行能量流工艺优化,年可减少CO₂排放1600万t,整个焦化行业碳排放降低8.60%。     

复分解法生产硝酸钾技术存在的问题与建议

用硝酸铵和氯化钾采用复分解循环法生产硝酸钾和氯化铵工艺是目前我国生产硝酸钾的主要方法。指出该生产技术存在硝酸钾结晶率低、冷却结晶效果差、氯化铵结垢严重、蒸汽能耗高、离心机选型不当等问题,分析了问题产生的原因,提出了相应的改进措施和合理化建议。     

基于MVR热泵精馏的混合醇热集成分离工艺

机械蒸汽再压缩(MVR)热泵技术是把低品位的蒸汽通过压缩转变为高品位的蒸汽,循环用于热源的供热以减少能耗。而热集成技术则是合理的匹配冷热物流的换热,以提高物流的有效能利用率。鉴于精馏过程的高能耗和低热力学效率,本文以四元混合醇的分离为研究对象,把基于MVR热泵技术的热集成精馏工艺应用于该体系的分离,提出并研究了该体系带热集成与不带热集成各种MVR精馏工艺;以能耗和年总费用(TAC)为评价指标,采用Aspen Plus 软件对各分离工艺进行模拟与优化,确定各分离工艺的操作参数与设备参数。研究结果表明,与常规顺序分离工艺相比,MVR精馏工艺节约能耗50%以上,节约年总费用约61%。带热集成MVR精馏工艺与不带热集成MVR精馏工艺相比,在能耗和年总费用方面,优势相当,但前者热力学效率提高了约9.5%。     

一种硫酸脲氨化复合肥生产工艺

介绍一种硫酸脲氨化复合肥生产技术。利用硫酸和尿素生成硫酸脲,采用喷浆转鼓造粒生产复合肥。该技术不需干燥工序,可节省原料和能耗,大大降低了投资和生产成本。用此技术改造2条100kt／a复混肥生产线,年新增利税可达708．5万元。     

玉米燃料乙醇低能耗工业生产新工艺

本团队研发的玉米燃料乙醇低能耗生产新工艺,采用了低温液化、浓醪同步糖化间歇发酵、三塔压差精馏与分子筛脱水工艺和全厂各工段的废热进行余热回收技术,目前已经成功应用于多家燃料乙醇生产企业。以黑龙江鸿展生物科技股份有限公司已经投产的30万吨级燃料乙醇工程项目为例,对比分析了新工艺与传统工艺在技术特点、能耗、产品质量等方面的差异。结果表明：与传统工艺相比,新工艺蒸汽消耗降低10.26%,工艺用水量节约28.09%,循环水用量减少11.11%,每生产一吨燃料乙醇折合可节约标准煤49 kg,每年可以为企业节约标准煤14 700吨,节省燃料乙醇能耗成本约800万元;同时燃料乙醇和玉米酒糟（DDGS）的产品质量均符合国家标准,部分指标高于国家标准,如乙醇纯度达99.9%,甲醇低至0.01%,DDGS中粗蛋白质为26.1%,粗脂肪为10.5%,粗纤维为8.7%。     

400 kt/a磷酸二铵装置成品冷却系统的节能技术改造

针对磷酸二铵装置成品冷却系统能耗高的问题进行了工艺优化及风机变频调速的技术改造.改造后,成品冷却系统的电耗降低1.422 kW·h/t,煤耗降低3.4 kg/t,且设备维修费用下降,年节能降耗总效益达154万元.     

醇溶苯胺黑生产废水中苯胺的回收

醇溶苯胺黑生产过程中产生大量含三氯化铁的苯胺废水,采用中和一过滤一恒沸精馏技术处理该类废水并从中回收苯胺,提出了节能减排的设计方案。将该设计用于苯胺废水处理能力300t／d的生产装置后,解决了三氯化铁污染塔设备的问题,降低了新鲜蒸汽和循环水消耗,提高了苯胺的分离效果,可使蒸汽消耗量降低30％～40％,循环水消耗量降低70％,排放废水中的苯胺质量分数由原来的（1000～3000）×10^-6降低到200×10^-6。     

液化气脱硫醇碱渣减排技术工业化应用

介绍了液化气脱硫醇碱渣减排技术工业化应用情况。液化气脱硫醇碱渣减排技术是使用液化气纤维液膜脱硫醇及碱液高效再生工艺(LiFT-HR工艺),工业装置运行结果表明,LiFT-HR工艺含硫碱渣年排放量不大于126t,与国内、外同类产品比较,下降60-80%;每年减少碱渣排放量200-630t,降低环保处理费用16-50万元(按碱渣处理费800元/t计算),节约碱液购买费用约10-32万元(按纯碱费用2500元/t计算)。液化气脱硫醇碱渣减排技术工业化应用可降低企业环保处理压力,提升企业环保效益,增加企业的社会美誉度。