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ZG30MnSi槽帮件表面夹渣物形成机理及防止 总被引:1,自引:1,他引:0
对ZG30MnSi槽帮件表面出现的夹渣缺陷的部位、特征及成分进行了分析,认为ZG30MnSi槽帮件表面夹渣物产生于钢渣混出过程中,其主要成分为锰铝硅酸盐低熔点渣相,是钢液中MnO与还原渣中SiO2、Al2O3等酸性或弱酸性氧化物反应的产物。由于钢液在浇包中镇静时间有限,卷入钢液中的锰铝硅酸盐渣无法完全上浮,在浇注过程中部分渣液随钢液进入型腔,上浮到铸型顶部,形成铸件表面的夹渣物。通过加强还原初期及出钢前钢液沉淀脱氧、稀薄渣形成后加锰铁,是减少钢液MnO含量和消除铸件锰铝硅酸盐夹渣物的关键。经生产验证,基本消除了槽帮铸件表面的锰硅夹渣物。 相似文献
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通过SEM、EDS、CSLM等手段考察了薄带连铸低碳钢表面夹渣的形貌、组成、含量、来源及熔点特性,探讨了表面夹渣缺陷的形成机制。结果表明,表面夹渣主要由3部分组成:ZrO_2、MgAl_2O_4、Al_2O_3-SiO_2-MnO三元复合氧化物,其各自占比分别为3.8%、7.3%、88.7%;通过CSLM高温加热的方法,可以观察到高熔点夹渣和低熔点夹渣分离的现象,证实了表面夹渣中Al_2O_3-SiO_2-MnO三元复合氧化物未能全部控制在低熔点区域。在薄带连铸浇铸硅锰脱氧低碳钢时,低熔点的Al_2O_3-SiO_2-MnO液态氧化物成为高熔点夹杂物颗粒之间的"液桥",该液体连接桥会对高熔点夹杂物颗粒形成聚集力和聚集效应,从而使夹杂物颗粒聚集长大,这是薄带连铸低碳钢形成表面夹渣缺陷的主要内因。 相似文献
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通过工艺结构设计和生产过程中制定有效的控制措施来提高铸件质量,减少和消除夹渣缺陷,从而提高阀门及法兰类铸件的密封性。生产实践证明,工艺设计应尽量避免铸件密封面作为浮渣面,不可避免时,则必须在浮渣面上设置集渣结构,或者增加加工余量。在蜡回收过程中尽量减少蜡杂质,脱蜡后的型壳避免夹杂物掉入型腔,以及熔炼过程中合理采用脱氧工艺、控制钢水的二次氧化及浇注温度的合理设定等都将有效地避免或减少铸件夹渣缺陷。 相似文献
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为了减少42CrMoA曲轴钢精炼过程中CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物对其基体损伤的影响,利用Factsage软件计算了42CrMoA曲轴钢中CaO-SiO2-Al2O3系低熔点夹杂物的成分,并根据钢液-夹杂物,钢液-精炼渣之间的平衡,计算分析了CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物控制在塑性区域内所需的钢液成分及对精炼渣的要求.结果表明:CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物存在两个变形良好的控制区域.区域1对应的精炼渣成分由于碱度过低在生产中受到极大限制,区域2要求的精炼渣成分往往会发生偏离.建议向精炼渣中配加适量的CaF2和MgO,以将CaO-SiO2-Al2O3三元系夹杂物转变为四元或多元系夹杂物. 相似文献
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快速中频感应炉应用性能研究 总被引:8,自引:0,他引:8
快速熔炼KYPS集成化控制系统中频电源及熔炼装置,功率为175KW,配100kg,熔炉2台,每炉钢水的熔化时间约为20分钟,由于熔炼时间短,金属及合金元素的氧化烧损低,熔渣少、钢液质量好,使铸件的气孔及夹渣缺陷显著降低,节能节电,与普通中频炉相比,每熔炼1吨钢水可节电370kWh。 相似文献
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一、引言在电解分离出来的阳极沉淀中,少量的非金属夹杂物与大量的碳化物混在一起,定量测定不稳定夹杂物MnO及MnS时,是在不破坏碳化物的情况下进行的,因而了解含锰碳化物对测定不稳定夹杂物的影响,并找出消除这种影响的方法,对准确测定钢中MnO同MnS的含量是密切相关的。A.M.萨马林在研究用硅锰合金预脱氧后指出,在脱氧过程中,当钢液中MnO,FeO的含量增高时,可使脱氧反应产物的熔点降低,流动性增高,从而使之易于上浮,相应地使成品钢中非金属夹杂物的数量减少。该文同时指出,钢中非金属夹杂物的含量与 相似文献
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钢熔池中的锰氧反应与脱碳反应 总被引:1,自引:0,他引:1
在感应炉熔炼过程中采取动力学的方法研究了钢液中锰和碳的氧化问题。结果指出,钢液中锰和碳的相对下降速度在一定的程度上决定于两者间的浓度差别,但总的来说,碳的脱氧能力比锰大。关于渣钢间锰的分配问题,实验结果指出,渣中氧化锰含量显著地低于从锰氧平衡公式计算得来的数值,并且钢液含锰越高,这种差别也越大。文中指出在实验条件下渣和钢液并没有接近平衡,锰的氧化在很大的程度上决定于氧从大气通过渣层的传递速度。因而固态渣愈多,锰在渣钢间的分配关系距平衡亦愈远。铜熔池中的脱碳速度随温度的升高、含碳量的增加和超过碳氧平衡值的氧量的增加而增大,但脱碳速度与含碳量或过剩氧量并不成直线关系。碳氧乘积也随钢液中含碳量的增加而增加,但它对脱碳速度却没有明显的影响。铜液含锰量增加使脱碳速度降低,含锰量与碳氧乘积之间则似乎没有明显的关系。脱碳反应是在钢液与气相的接触面上进行的,但控制脱碳速度的因素不能认为是扩散。假定一氧化碳从钢液中蒸发出去是脱碳反应中最缓慢的一步,可以得到一个新的脱碳动力学公式,指出脱碳速度与[C]~(2/3)或[ΔO]~(2/3)成正比,这种关系与实际结果大致相符。 相似文献
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在感应炉熔炼过程中采取动力学的方法研究了钢液中锰和碳的氧化问题。结果指出,钢液中锰和碳的相对下降速度在一定的程度上决定于两者间的浓度差别,但总的来说,碳的脱氧能力比锰大。 关于渣钢间锰的分配问题,实验结果指出,渣中氧化锰含量显著地低于从锰氧平衡公式计算得来的数值,并且钢液含锰越高,这种差别也越大。文中指出在实验条件下渣和钢液并没有接近平衡,锰的氧化在很大的程度上决定于氧从大气通过渣层的传递速度。因而固态渣愈多,锰在渣钢间的分配关系距平衡亦愈远。 铜熔池中的脱碳速度随温度的升高、含碳量的增加和超过碳氧平衡值的氧量的增加而增大,但脱碳速度与含碳量或过剩氧量并不成直线关系。碳氧乘积也随钢液中含碳量的增加而增加,但它对脱碳速度却没有明显的影响。铜液含锰量增加使脱碳速度降低,含锰量与碳氧乘积之间则似乎没有明显的关系。 脱碳反应是在钢液与气相的接触面上进行的,但控制脱碳速度的因素不能认为是扩散。假定一氧化碳从钢液中蒸发出去是脱碳反应中最缓慢的一步,可以得到一个新的脱碳动力学公式,指出脱碳速度与[C]~(2/3)或[ΔO]~(2/3)成正比,这种关系与实际结果大致相符。 相似文献
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为验证铝脱氧钢浇注后期钢液上漂浮的夹杂物的性质及成分组成,分析其来源,经试验判断夹杂物为浇注过程中二次氧化生成的Al2O3夹杂物。 相似文献
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防止氧化夹渣在有色合金铸件中的形成 总被引:1,自引:0,他引:1
彭亿培 《特种铸造及有色合金》1998,(3):60-60
防止氧化夹渣在有色合金铸件中的形成湘潭电机集团有限公司彭亿培图3改进后金属型方案有色合金在高温下易产生氧化夹渣。为了得到高质量的铸件,防止氧化渣在铸件中的形成就显得非常重要。在熔炼有色合金和优化浇注系统两方面采取措施。1熔炼工艺措施(1)在熔炼时,... 相似文献
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戴强民 《特种铸造及有色合金》1985,(5)
一 前 言 在铜合金的熔炼中,首先需要解决的是避免熔融金属吸收气体(主要是氢)。为此,铜合金一般是进行氧化熔炼,即在氧化性或微氧化性气氛下进行熔化,这样一来铜液将过多的含有氧。在氧化熔炼之后,需经脱氧处理,才能浇注,否则铸件将产生严重的氧化夹渣而报废。脱氧处理工序应放在纯铜熔化之后,加入合金成分之前进行。对紫铜 相似文献