梳形密封板焊缝相控阵全聚焦成像检测技术应用

对穿顶棚管梳形密封板焊接热影响区及母材产生的疲劳裂纹,采用传统的相控阵检测方法受焊缝结构形式和裂纹延展方向的双重制约,容易漏检及误判。全聚焦成像TFM检测方法是采用相控阵的矩阵信号,数据采集量大,可进行加和处理,提高信号幅值和信噪比高。同时,矩阵信号的采集位置可根据实际结构设置和调整,便于屏蔽干扰信号。该方法对穿顶棚管梳形密封板焊缝的检测具有突出的效果,提高了缺陷检出和识别能力。     

换热管与管板角焊缝的棒阳极射线检测缺陷成像特点

分析了换热管与管板角焊缝结构在焊接过程中产生缺陷的各种原因,根据棒阳极射线检测底片的成像特点,对焊缝实际缺陷与底片缺陷影像进行对比,总结了缺陷在棒阳极射线底片中成像的特点。     

新型换热器管板密封焊涡流检测技术

焊缝本身材料以及表面状态的不均匀会带来探头耦合的不均匀,焊缝涡流检测时最大的难题在于本底噪声较大,信噪比较低。针对核电站蒸汽发生器传热管与管板结合密封焊缝的涡流检测,设计了专用旋转探头和不同型号的检测装置,以及独特的线圈类型和柔性结构设计,在最大程度上减小了噪声,提高了信噪比。检测工艺的试验结果表明,涡流检测可用于在役或制造期间蒸汽发生器传热管管板密封焊表面和近表面的缺陷检测。该检测系统和工艺可广泛用于其他工业领域换热器管板的密封焊涡流检测。     

铝合金焊缝裂纹涡流检测系统设计及试验研究

针对铝合金焊缝表面及近表面裂纹缺陷涡流检测时缺陷信号难于识别问题,开发了基于ARM的铝合金焊缝裂纹涡流检测系统,设计研制了铝合金焊缝涡流检测探头,开展了带有预制裂纹的铝合金焊缝涡流检测试验。试验结果表明:利用研发的铝合金焊缝涡流检测系统及探头能够有效实现对铝合金焊缝表面及近表面裂纹的检测和判别,其中噪声信号阻抗图平行于实部分量轴线,缺陷信号阻抗图呈现"8字"形且和噪声信号具有较大的相位差,具有较高的信噪比。对非铁磁性材料焊缝的涡流检测系统的开发和探头的研制具有一定的工程应用价值。     

铁磁性材料热交换管的远场涡流检测探讨

介绍铁磁性热交换管的远场涡流检测技术，指出了采用远场涡流技术检测铁磁性热交换管时存在的问题。结论得出，远场涡流技术的缺陷检出灵敏度很大程度上取决于缺陷的性质，由于热交换管支撑板信号的影响，很容易导致支撑板下或附近小缺陷的漏检。     

一种基于弱磁的单车车架焊缝缺陷快速检测方法

针对单车车架焊缝检测效率低、成本高、检测过程复杂等问题, 提出一种基于弱磁检测技术的共享单车车架焊缝内部缺陷检测方法。通过高精度的TMR测磁传感器采集工件不同位置的微弱磁磁信号, 并对信号进行平滑处理。由于工件焊缝缺陷处的磁导率与无缺陷处的磁导率存在差异, 折射后被地磁场磁化后的磁场强度不同, 从而判断焊缝内是否存在缺陷。与常规磁法检测不同, 本检测方法无需对工件进行磁化, 无需耦合剂, 可实现非接触、在役检测, 为共享单车焊缝的快速、高效检测提供新的思路与方法。     

加垫板对接焊缝超声波检测中非缺陷信号的识别

在加垫板对接焊缝的超声波检测中,通常采用在焊缝的双面双侧布置探头进行半波程扫查的方式进行检测。对于钻杆接头与本体连接焊缝的检测,由于只能从单面进行探测,则必须同时进行半波程与全波程扫查,才能检测到整个焊缝截面,但全波程扫查时,不可避免地会出现焊缝余高表面、焊缝底部垫板端角部位的反射信号,常与内部缺陷信号混杂在一起,影响检测人员对缺陷信号的正确识别。针对这一问题,设计加工模拟焊接试板,实验分析了该类结构检测中各种非缺陷信号的来源和反射波的特征,得出了这些信号的识别方法。     

浅析钢管涡流探伤之相位分辨

钢管涡流探伤中,为克服铁磁性金属磁导率对探伤的影响,需要对钢管进行饱和磁化。在实际检测中有时会出现缺陷信号的相位无法分辨的问题。理论分析及试验表明,磁化导致存在涡流效应以及漏磁效应两种机理。当磁化强度过饱和时,漏磁效应强于涡流效应,由于缺陷的漏磁信号不含有相位信息,使得缺陷信号相位无法分辨;当磁化强度合适时,涡流效应占主导地位,这时检测结果阻抗平面图上的各缺陷信号的形式与非铁磁性涡流探伤结果类似,缺陷相位分辨清楚。     

热交换器管子-管板角焊缝的射线检测

目前,越来越多的国内外制造商及客户提出对换热器管子与管板的角焊缝进行射线探伤的要求,华东理工大学华荟检测公司于2002年12月成功开发出利用小焦点192Ir放射源检测换热器管子与管板角焊缝射线检测的新工艺,并已应用到拜耳和巴斯夫公司的产品实际检测中。实践证明,检测质量完全达到质量体系和相关检测标准的要求。该技术现已广泛应用于国内外同类别产品的检测。以下就换热器管子与管板角焊缝的192Ir(小焦点)同位素放射源检测技术作一个简要介绍。利用该检测工艺可获得较高的检测灵敏度和可靠性。1　换热器管子与管板角焊缝射线检测的…     

基于聚焦探头的带包覆层管道复杂结构部位脉冲涡流检测研究

脉冲涡流检测技术在带包覆层管道腐蚀缺陷检测中展现出优势而引起广泛关注。本研究设计了一种脉冲涡流聚焦探头,通过有限元仿真与试验,研究其在复杂结构部位中的检测能力。仿真结果显示,设计的脉冲涡流聚焦探头能有效聚集磁场与涡流场能量,有利于对局部缺陷与复杂结构中的缺陷进行检测。通过探究聚焦探头在提离10~50 mm下对管道焊缝及各种尺寸局部缺陷的检测灵敏度,分析其检测能力与提离检测极限,以及在检测过程中的信号特征。结果表明,聚焦探头在提离50 mm下仍能检出尺寸为40 mm×40 mm×1 mm（长×宽×深）的方形局部腐蚀缺陷,焊缝信号的凸起特征、缺陷信号的下凹特征与仿真结果相印证。     

某型涡流检测仪特殊缺陷信号特征的形成原因

为了分析新购置的焊缝涡流检测仪检测时出现的缺陷信号特征,通过理论分析、模拟仿真,阐明了该涡流探头的工作模式,说明了该探头的结构和工作模式是导致特殊缺陷信号特征形成的直接原因,对相关检测的应用具有一定的参考意义。     

不锈钢储液罐的涡流检测

介绍了涡流检测的基本原理,运用该方法对自制不锈钢刻槽试块进行了涡流检测,得到了人工刻槽及晃动信号的阻抗示意图。采用该工艺对11台不锈钢储液罐焊缝进行了涡流检测,发现了一位置阻抗示意图信号与试块刻槽阻抗示意图信号相似,经宏观检查确认两位置存在3条表面裂纹缺陷,从而证实了涡流方法检测不锈钢焊缝表面裂纹的可行性。     

基于线阵探测器的X和γ射线角焊缝检测试验分析

为了检测管子-管板角焊缝内部缺陷,提出了基于线阵探测器的管子-管板角焊缝射线数字检测方法。介绍了线阵列探测器成像原理,通过对管子-管板角焊缝试件的射线数字透射成像试验,分析了线阵列探测器在X和γ射线照射下的图像特点。试验表明,相比X射线,利用γ射线采集的图像质量稍差,并且整体灰度偏暗,采集时间较长。得出了影响线阵列探测器γ射线数字图像质量的一些关键因素,为线阵列探测器应用于γ射线提供了试验及应用依据。     

加热器碳钢管内插式探头涡流探伤试验

用内插式探头磁化涡流和远场涡流检测技术对８个电厂４８台加热器碳钢管进行了检测,试验结果表明,磁化涡流对碳钢管道孔和内壁缺陷检测灵敏度较高,对外壁缺陷检测灵敏度较低,容易区分内外壁缺陷;远场涡流对碳钢管通孔检测灵敏度较低,地内外壁缺陷检测灵敏度较高,但难以区分内外壁缺陷。     

核燃料包壳管涡流检测的相位特性

为确保核燃料包壳管涡流检测的可靠性,利用涡流检测中的缺陷信号,研究了频率对检测信号幅值和相位的影响。首先根据涡流检测原理,得出包壳管的涡流密度及其与标准渗透深度的关系,然后通过试验得到包壳管的相位滞后曲线。试验结果表明,涡流检测时,结合缺陷信号的相位信息,能够较为准确地评估缺陷深度。     

热交换器换热管内壁涡流检测显示判定方法

针对在热交换器换热管涡流检测过程中遇到的内壁附着物、磁导率变化等涡流信号与真实的内壁缺陷信号特征基本一致,且用常规的分析方法难以辨别的问题,通过在实验室条件下利用实际缺陷换热管和人工缺陷试验管相结合的方法,得出了内壁缺陷与伪缺陷的判定方法,对Bobbin和旋转探头内壁缺陷的检测能力进行了验证,并通过对内壁缺陷的涡流检测深度与金相检验深度进行对比分析,得出其定量检测偏差的范围,为涡流检测内壁显示的定性和内壁缺陷的定量检测提供技术支持。     

预精焊螺旋缝焊管管端缺陷的分析与解决

简述了螺旋缝焊管预精焊工艺流程,通过对钢管管端缺陷的统计分析,对最严重的管端缺陷——管端气孔进行定性分析,总结出提高预精焊螺旋缝焊管管端质量的措施。实践证明:通过保证管端预焊焊缝外观质量、修磨引熄弧板对接处焊缝、清除杂质等措施,使管端气孔得到明显改善,提高了预精焊螺旋缝焊管管端质量。     

换热器管子与管板角焊缝的渗透探伤

通过对换热器管子与管板角焊缝的渗透检测进行工艺优化,提高了检测灵敏度,保证了检测结果的准确性。     

热交换器管板内孔的焊接

前言目前热交换器管板焊接,大多数采用端部焊接的型式,即把管子插入管板孔内,在管板端焊接,其典型结构如图1所示。该结构的特点是焊缝外观检查及修复比较容易。对高温高压等重要热交换器,除端部焊接之外,还要胀管。强度主要由胀接来承受,焊接是保证密封。端部焊接的热交换器有两个问题,不好解决:①由于管子和管板之间带有缝隙,此处容易积垢,形成氯离子浓缩,     

超导电缆不锈钢护套焊缝的涡流阵列检测

针对常规无损检测方法无法满足超导电缆不锈钢护套焊缝检测要求以及较高检测效率要求的问题,采用涡流阵列检测技术对电缆不锈钢护套焊缝进行检测,通过研究检测频率、提离效应等对检测信号的影响,确定适用于薄壁不锈钢护套焊缝检测的涡流阵列检测工艺,分别在带有人工缺陷和自然缺陷的试样上进行工艺验证,同时采用X射线和工业计算机层析成像等检测方法验证涡流阵列检测工艺的有效性,为后续实现超导电缆不锈钢护套焊缝的在线实时检测提供依据。