催化裂化干气脱硫影响因素分析

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司3 Mt/a催化裂化联合装置干气脱硫的生产工艺。从实际生产着手对催化裂化干气脱硫的影响因素进行了分析。结果表明:随着干气脱硫塔操作温度的升高,脱硫后干气中H2S含量随之升高,实际操作中应控制脱硫塔操作温度不高于46℃;在脱硫塔其他操作条件不变的前提下,干气脱硫塔胺液摩尔量与脱硫前干气中H2S,CO2摩尔量之和的比不低于1.8∶1.0,解吸塔解吸气量与再吸收塔干气量之比不大于1∶1时有利于控制脱硫后干气中的H2S含量。     

催化裂化干气制氢新工艺的工业应用

论述了中石化清江石化有限责任公司制氢装置工艺路线的选择；详述工业应用过程中相关工艺条件的操作控制经验，并对存在的问题提出改进建议；催化裂化干气、水蒸气转化制氢工艺工业应用结果表明，该工艺在原料气烯烃体积分数为14.1％，硫质量分数小于200μg/g时，所产氢气纯度大于99.9％。利用催化裂化干气作制氢原料与轻油为原料相比可大幅度降低氢气成本，该厂按全年开工8000h，满负荷5000m^3/h运行计，比原来用电解氢，节约制氢成本2400万元/a。     

焦化干气湿法脱硫工艺的工业侧流试验

介绍了焦化干气湿法脱硫工艺侧流试验情况，找到了替代ＮａＯＨ水溶液法的新型湿法脱硫工艺。该工艺脱硫效率高，原料气消耗低，不污染环境。     

催化裂化汽油脱硫助剂TS-01的工业试验

中国石油化工股份有限公司九江分公司在I套催化裂化装置进行了TS—0l催化裂化汽油脱硫双功能助剂的工业应用。结果表明：TS—0l剂对催化裂化汽油有较好的脱硫效果。当TS—0l剂注入原料中的量为70μg／g时，对催化裂化汽油的硫脱除率约为20％；注入量为120μg／g时，硫脱除率可达到25％-30％。汽油中脱除的硫主要以硫化氢形态转移至于气、液化气中。TS—01剂对产品分布及产品其它质量无明显影响，该剂亦有良好的金属钝化效果。     

催化裂化干气制苯乙烯技术的工业应用

催化裂化干气制乙苯技术在大连石化公司100kt／a催化裂化干气制苯乙烯装置进行了工业应用。结果表明：利用催化裂化干气中的乙烯生产高附加值的苯乙烯，工艺技术可行，工艺流程简单，操作方便，产品质量满足市场需要，其中苯与苯乙烯质量比为0．94，乙烯与苯乙烯质量比为0．31，苯乙烯产品纯度达99．8％，生产每吨苯乙烯的能耗为35．04GJ。     

催化裂化干气乙烯回收技术及其工业应用

中国石油兰州石化分公司通过变压吸附工艺,将两套催化裂化装置的催化裂化干气首先提浓为富含乙烯、乙烷的浓缩干气,再进行加氧精制脱除氧和氮氧化物,绝对避免氮氧化物在乙烯装置乙烯分离冷箱低温区积累引起爆炸的风险.加氢反应器床层温度控制在200～208℃,氢气配入量稳定在34 m3/h,反应器出口气体的氧体积分数保持在0.5μL/L以下.得到的65.1 kt/a精制干气并入乙烯装置深冷分离单元分离得到乙烯和乙烷.采用干气变压吸附浓缩乙烯乙烷的方法其技术优势是常温操作、易于控制、产品收率及纯度高,同时装置投资和生产成本比深冷分离及油吸收分离法低35%～45%.     

XH-DSP催化裂化汽油强化脱硫钝化剂的工业应用试验

为了降低催化裂化汽油的硫含量,中国石油大连石化公司在1.4 Mt/a重油催化裂化装置上对XH-DSP催化裂化汽油强化脱硫钝化剂进行工业应用试验.结果表明,XH-DSP催化裂化汽油强化脱硫钝化剂具有优异的脱硫功能,催化裂化汽油中硫的脱除率(以硫传递系数计算)随加剂量的增大而升高,当加剂量为400μg/g时,脱硫率可达75%;加剂量降至130μg/g时,脱硫率为35%以上;平均加剂量为200μg/g时,脱硫率为49.39%.另外,XH-DSP强化脱硫钝化剂还具有良好的金属钝化功能,使用该剂后干气中的氢/甲烷体积比降低了23%.     

催化裂化干气的综合利用

介绍了从催化裂化干气中分离氢，干气作制氢原料，干气与苯烷基化反应制乙苯和干气浓缩后送乙烯装置回收乙烯和轻烃等干气的回收利用途径，其中以后一种方法为佳。     

催化裂化干气的综合利用

对我国催化干气中氢提纯技术、乙烯回收技术以及催化裂化干气的化工利用进行了分析,指出合理利用炼厂干气是增加炼厂经济效益的一条有效途径。     

醇胺法干气脱硫工艺在催化裂化装置上的应用

某炼油厂1.0 Mt/a重油催化裂化装置采用醇胺法干气脱硫工艺。标定结果表明,该工艺操作简单,运行平稳。由于干气脱硫塔前设有干气分液罐,消除了原稳定装置干气带液的问题;杜绝了干气携带胺液的问题;工艺脱硫效果显著,净化后的干气中硫化氢含量由原来的6 071 mg/m~3降低到16 mg/m~3。     

催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术开发及工业试验

介绍了中国石油石油化工研究院开发的催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术的特点及在玉门炼油厂320kt/a加氢装置上工业试验的情况。标定结果表明,处理玉门高烯烃含量FCC汽油(烯烃体积分数57.5%)时,原料平均硫含量从320.3μg/g降到59.3μg/g,脱硫率为81.5%,RON平均损失0.7个单位,配合炼油厂其它汽油调合组分可直接调合硫含量小于50μg/g的满足国Ⅳ标准的清洁汽油。     

未脱硫催化裂化干气用于加氢催化剂的补充预硫化

中国石油化工股份有限公司西安石化分公司在新建制氢装置原料加氢精制催化剂JT-4和JT-1G的预硫化过程中,先用常规方法未能实现完全硫化,后采用未脱硫催化裂化干气(硫化氢体积分数为0．8％)进行补充预硫化,取得了很好的效果。     

干气预提升技术在催化裂化装置中的工业应用

催化裂化工艺中采用的干气预提升技术,在我公司进行了工业应用,改善了产品结构,降低了焦炭和干气产率,同时提高了目的产品产率。     

干气预提升技术在催化裂化装置中的工业应用

催化裂化工艺中采用的干气预提升技术，在我公司进行了工业应用，改善了产品结构，降低了焦炭和干气产率，同时提高了目的产品产率。     

催化裂化干气作为制氢原料的研究及工业应用

开发了一种利用催化裂化干气制氢的工艺，采用两段加氢精制的流程，脱除催化裂化干气中大量烯烃和有机硫化物，净化后的气体作为制氢原料可大大降低氢气成本。该技术在武汉石油化工厂工业应用的结果表明，利用催化裂化干气制氢的工艺技术开发是成功的。     

大庆催化裂化干气的利用

了国内利用催化裂化干气有用组分的几种技术，分析了大庆石油化工总厂炼油厂建一套７万ｔ／ａ的处理装置，可回收９８７８ｔ／ａ乙烯，增加产值２７４１万元／ａ，增加利润８６７．７万元。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS)工业应用试验

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术（简称RSDS技术）在上海石油化工股份有限公司进行了首次工业应用.标定结果表明,在催化裂化汽油烯烃体积分数约50%的情况下,RSDS汽油产品脱硫率为79.7%时,RON损失0.9个单位;脱硫率为91.8%时,RON损失1.9个单位.说明RSDS技术具有较好的脱硫能力和较高的选择性,是生产低硫清洁汽油的重要技术.     

催化裂化产柴油工业试验

在沧州炼油厂５００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置进行了多产柴油的工业试验。结果表明，采用分段进料组分的选择性催化裂化工艺，降低汽油干点，提高柴油干点，应用ＭＬＣ－５００催化剂，在较苛刻的反应条件下，能明显提高催化裂化柴汽楷，改善产品分布。     

催化裂化多产柴油工业试验

在沧州炼油厂５００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置进行了多产柴油的工业试验。结果表明，采用分段进料组分的选择性催化裂化工艺，降低汽油干点，提高柴油干点，应用ＭＬＣ－５００催化剂，在较苛刻的反应条件下，能明显提高催化裂化柴汽比，改善产品分布。可使柴汽比提高０．４４，柴油产率提高８．６２个百分点，轻质油收率提高３．２５个百分点，汽油ＲＯＮ达到９１以上，取得了明显的经济效益。     

催化裂化使用钝化剂工业试验

在用锑对独山子炼油厂催化裂化催化剂进行钝化中、小型试验的基础上,进行了工业试验。试验结果表明,随着催化剂上锑含量的增加,干气、氢气和焦炭产率均有明显的下降,气压机转速和再生温度也随之下降。当锑含量达到0.12%时,较加锑前干气、氢气、焦炭的产率分别下降19%、27%、12%,气压机转速下降260转/分左右,再生温度降低约35℃。