核电站钢衬里筒体安装焊接质量控制

针对核岛钢衬里筒体安装开展焊接施工难点梳理,有效识别了焊接工艺、焊工技能、施工环境等焊接质量控制的关键因素,及打底焊、背面清根、施焊顺序等焊接变形控制风险环节。通过系列有针对性的焊接质量及变形控制措施,某核电站核岛钢衬里筒体安装焊接一次合格率高达98%以上,且未发生焊接变形超标的情况,为核电站安全壳钢衬里安装焊接施工质量控制提供一定借鉴。     

核电站安全壳钢衬里焊接工艺研究及质量控制

安全壳钢衬里现场拼装焊接前进行焊接工艺评定是保证安全壳钢衬里焊接质量的重要前提,在民用核安全设备制造中尤为重要。介绍了焊接工艺评定准备工作、焊接工艺评定目的及难点、工艺评定试样的制备和试验方法、焊接工艺评定结果分析以及焊接工艺评定质量控制等方面的内容,通过焊条电弧焊和埋弧焊工艺评定结果表明,焊接工艺评定单位拟定的焊接工艺是正确的。     

核电站核岛EM9仪表管安装及焊接质量控制

文中通过对核电站核岛电仪部分仪表管的安装技术要求分析,按照不同的母材材质和管径制订相应的焊接工艺评定,并按照焊接工艺评定的覆盖范围开展仪表管的安装和焊接。结果表明：按照标准要求所开展的焊接工艺评定无损检验和理化检验结果合格,按照焊接工艺评定的覆盖范围开展核电厂核岛仪表管道的焊接满足仪表管的安装技术要求,为核电站其他同类型管道安装和焊接质量控制提供参考和借鉴。     

CPR1000核电站钢衬里内环的焊接质量控制

钢衬里内环是核电站底板系统和核岛环墙的重要组成部分,对核电安全具有重要意义。介绍了钢衬里内环制作工艺流程,针对制作中尺寸精度要求高、焊接工作量大等难点,经过焊接工艺评定、电加热试验和焊接变形试验,采用了CO2气保焊工艺、绳式电加热器加热技术代替原有焊条电弧焊工艺、火焰加热,确定了合理的焊接顺序,在保证内环平面度、半径和焊缝质量的同时,有效提高了内环制作施工效率。     

EPR核电站波动管安装及焊接

对EPR核电站波动管的安装技术要求、施工逻辑顺序及焊接过程进行了详细分析。分析结果表明:EPR核电站波动管的安装在施工逻辑上安装逻辑顺序单一;焊接采用窄间隙自动焊方法进行焊接,窄间隙坡口设计具有减小焊接残余应力和变形,提高焊接质量,减少焊接材料填充量,降低生产成本的优点;同时采用自动焊技术摆脱了焊工技能水平的影响,提高了波动管现场焊接的质量和生产效率。     

核电站安全壳底板钢衬里焊接

在江苏连云港田湾核电站2号机组安全壳底板钢衬里的焊接中，为解决大面积薄板焊接结构的技术难题，即控制焊接变形、防止焊接裂纹的产生，在大量工艺试验及总结以往类似结构施工经验的基础上，大胆采用了锤击焊缝的施工工艺，经检测，较好地满足了设计要求。这一技术对今后类似结构的施工具有一定的指导意义。     

核电厂核岛筏基预埋管道安装焊接质量控制

文中通过对核电厂核岛筏基的预埋管道布置及技术条件分析,选用合适的焊接工艺和焊接填充材料,并结合预埋管道安装流程制订了相应的焊接质量控制措施。结果表明:按照所制订的管道安装流程和质量控制措施实施后的管道焊缝,其检验结果符合标准要求,为其他同类型的预埋管道安装及焊接提供借鉴。     

核电站钢衬里内环C45钢套筒焊接工艺

在分析核电站钢衬里内环用C45钢焊接性的基础上,对C45钢与P265GH钢进行了焊接工艺评定,并对其焊接接头进行了无损检测、拉伸、金相和硬度试验。试验结果表明,采用药芯焊丝CO2气体保护焊,选用合适的焊接材料和焊接工艺参数,采用焊前预热、层间温度控制和焊后消氢热处理等工艺措施,焊接接头中未发现裂纹和不良组织,接头屈服强度和硬度满足设计要求,所制订的焊接工艺可用于核电站钢衬里内环C45钢套筒的焊接。     

核岛钢衬里埋弧焊接头组织和性能研究

通过对P265GH钢衬里板进行较低热输入埋弧焊(SAW)双面焊模拟预制拼接试验,重点研究了接头的化学成分、显微组织和力学性能。试验结果表明,钢衬里板较低热输入SAW双面焊工艺稳定,焊接接头性能满足规范要求,论证了钢衬里板较低热输入SAW双面焊接工艺的可行性。针对钢衬里工程预制拼接施工经验,总结了钢衬里板SAW焊接施工注意事项,为后续钢衬里拼装施工质量控制提供借鉴。     

核电站核岛主蒸汽管道安装焊接缺陷分析及返修技术

核电站核岛主蒸汽管道材质为合金钢,直径及壁厚较大,设计空间位置较为复杂,需要在较高的预热温度和保温状态下安装焊接。无论是早期采用手工焊,还是近年来逐渐采用自动焊,核岛主蒸汽管道的焊接缺陷及返修仍然是无法避免的问题。文中结合工程实例,对核电站核岛主蒸汽管道常见的焊接缺陷及产生原因进行分析,详细描述焊接缺陷返修工艺技术,为后续核电工程安装主蒸汽管道焊接及返修提供借鉴。     

台山EPR核电站核岛安装工程小管预制自动焊应用技术研究

台山核电站是我国首个采用法国第三代EPR技术的项目。首先对小管的自身特点、工程量、接头形式以及工期要求做了详细分析,并与CPR1000核电项目进行了简单对比,认为小管预制存在着工作量大、工期要求紧等困难,并提出采用自动焊技术给予解决的方案。从焊接方法、焊接设备、焊接材料、辅助设备四个方面对自动焊技术方案进行了介绍,并通过工艺分析、焊接质量、焊接效率、焊接操作工培训和成本五个方面对其可行性进行了验证,同时也指出了采用自动焊的风险及预控措施。实际应用证明,自动焊技术在台山EPR核电项目的应用是有积极意义的。     

核电站钢衬里壁板安装脉冲TIG自动焊试验

采用脉冲TIG自动焊对6 mm厚核电站钢衬里壁板用钢P265GH进行横焊、立焊试验,并分析焊接接头的组织和力学性能。结果表明:钢衬里壁板对接焊采用I形坡口和适当的焊接工艺,能够得到成形良好且无缺陷的焊接接头;横焊和立焊焊接接头的焊缝组织均主要为侧板条铁素体(FSP)+针状铁素体(AF)+晶界铁素体(GBF)+粒状贝氏体(GB),粗晶热影响区(CGHAZ)组织均主要为侧板条铁素体(FSP)+上贝氏体(UB)+晶界铁素体(GBF)。横焊和立焊焊接接头的力学性能试验结果表明,其横向抗拉强度均≥470 MPa,断裂位置均位于母材;焊缝的0℃冲击功吸收均≥130 J,热影响区的0℃冲击吸收功均≥140 J;焊接接头硬度均≤HV10350,未出现硬化倾向;焊接接头弯曲试样均未出现裂纹,焊接接头的力学性能符合RCC-M标准要求。     

三代核电站EPR与AP1000主管道安装及焊接差异分析

EPR与AP1000主管道焊接均采用窄间隙自动焊的方法进行焊接,文章对EPR与AP1000核电站主管道安装技术要求、施工逻辑顺序及焊接过程进行了详细的对比分析,阐明了二者的异同,为三代核电站主管道的安装及焊接提供了重要的参考。     

核电站核岛及工艺管道钢结构改造的焊接

基于阿尔及利亚871核电站改造升级中焊接工程出现的焊接问题,重点研究并提出了核电焊接技术。核电站形式按设计和工作原理可分为压水堆和重水堆两类核电站,按其承受压力和结构情况可分为蒸汽发生器(高压)压力容器和核岛(心脏)高压管道以及配套的钢结构等几种结构形式。钨极氩弧焊在核岛核级不锈钢管的焊接中尤为关键。氩电联焊技术在其管道以及配套的钢结构等中是必备的焊接技术。经施工焊接实践验证,该焊接技术符合施工要求且科学性强,可供同类工程参考借鉴。     

核电站辐照监督管焊接技术及焊接质量控制

介绍了某反应堆压力容器焊缝及热影响区辐照样品管制造要求,通过分析其焊接工艺,结合制造厂经验反馈,研究了辐照监督管焊接中常见的质量问题,提出从优化焊接参数、提高焊接设备稳定性和做好焊接母材表面检验三个方面进行控制,防止辐照监督管焊接产生缺陷,从而提高焊接质量,为后续的辐照监督管焊接质量控制提供指导。     

核电站换料水箱焊接质量控制

焊接是换料水箱重要的制造工艺方法,焊接质量的好坏对换料水箱的质量起着重要作用,因此,如何保证换料水箱焊接质量是保证换料水箱的质量关键。分析00Cr19Ni10(304L)材料的焊接特点、换料水箱焊接过程中的难点、影响焊接质量的因素;总结换料水箱的焊接原则、焊接注意事项,并从焊接事前控制、焊接质量的事中与事后控制方面入手,阐述焊接质量控制措施。为后续核电厂贮罐焊接质量控制提供参考。     

EPR核电站附加废液贮存罐的建造及质量控制

介绍EPR核电站附加废液贮存罐建造的工艺流程、建造过程以及质量控制要点和控制措施。通过采取合理的装配、焊接方法和工艺,有效地控制焊接变形,保证了附加废液贮存罐建造质量和总体尺寸。总结此类焊接钢贮罐建造中的质量控制要点和焊接变形的控制方法,为类似的焊接钢贮罐的建造提供参考和借鉴。     

某核电站核岛辅助厂房箱形梁焊接工艺

大厚板箱形结构的焊接过程中容易产生焊接缺陷,而且焊接变形控制也比较困难。文中通过对钢材的焊接性进行分析,并结合结构的特点和常用焊接方法特点,优选了GMAW+SAW组合焊接工艺。通过对焊接过程中的要点和难点进行控制,合理采取多项焊接变形控制措施,并采取了超声波冲击消应力措施,最终得到了性能良好的焊接接头,为后续厚板箱形结构的焊接提供理论依据和宝贵经验。     

电站安装焊接质量控制

焊接施工作为电站安装过程中的一道特殊工序，其地位至关重要，结合电站安装过程的施工特点，如：质量要求高、工作量大而集中、材料种类复杂和规格多、施焊位置难度大、施工周期短、地理环境多雨、潮湿等因素，使其在工程焊接质量控制上存在一定的难度。但是，只要我们科学地加强焊