S195柴油机曲轴与轴瓦匹配研究

<正> 1 问题的提出 S195柴油机曲轴与轴瓦的常见故障是曲轴的主、连杆轴颈磨损或有刮痕,主、连杆轴瓦的合金磨损及烧坏等。严重故障有曲轴折断,并由此造成连杆折断、活塞穿出缸套、机体碎裂等。主轴颈和连杆轴颈磨损一般呈椭圆形和锥状,这是曲轴连杆机构在不同的工作位置时因各部分承受的压力不同所致。而主、连杆轴瓦系由软质合金制成,故其磨损比轴颈快得多。造成上述故障的原因主要有曲轴与轴瓦材质、柴油机装配质量、运转润滑情况。在装配质量中,轴颈与轴瓦的匹配是最主要的。轴颈与轴瓦间隙过大或过小都要引起润滑不良,并导致磨损剧增和轴瓦合金剥离或熔化。由于轴     

某低速机曲轴轴颈磨损分析

某型低速柴油机在主机勘验过程中,曲轴轴颈与轴向减振器壳体发生磨损。为了分析磨损原因,建立曲轴组件的有限元模型,对主机勘验过程曲轴组件的变形情况进行仿真模拟。计算在盘车一个周期内磨损处曲轴轴颈的变形情况,并对比了曲轴调频轮处下垂量与车间实测,两者一致。然后通过分析得到了调频轮侧第1号曲拐对盘车过程中调频轮下垂量的影响规律,为轴颈的磨损原因以及主机勘验过程盘车角度的控制提供了理论参考。     

曲轴轴颈磨损的计算方法

本文讨论了内燃机曲轴轴承副的工作状况和磨损,给出曲轴轴颈磨损的计算模型和计算方法。示例的计算值和试验实测值对比表明,这种计算方法适用于预测在正常工况下运行的曲轴轴颈的磨损,也可用于曲轴轴承磨损的预测。     

浸蚀磨损模型计算法预测曲轴轴颈的磨损

本文讨论了目前在设计中所采用的曲轴轴颈磨损图的预测方法和存在的问题,提出了浸蚀磨损模型计算方法,并通过计算值和实测结果的对比表明,采用这种方法所预测的轴颈磨损图,更符合于轴颈的实际工作状况。     

发动机曲轴轴颈与轴瓦磨损及预防措施

曲轴轴颈-轴瓦副是发动机中的重要配合副，如果使用不当极易造成早期磨损和破坏。了解其磨损规律及造成异常磨损的原因，提出使用中如何进行预防的措施，对防止曲轴轴颈—轴瓦副的早期损坏具有重要意义。     

某柴油机曲轴失效分析

针对某型号单缸柴油机曲轴断轴率较高的问题,首先运用有限元计算的方法,找出最大应力及其位置并分析结构设计是否合理,其次通过对断裂曲轴进行理化分析,考察失效曲轴金相、硬度等指标是否符合图纸及国家标准,并根据国家标准对其进行检验及评定,找出曲轴加工热处理方面的薄弱环节,分析结果表明:曲轴结构设计符合要求,但材质疏松,且表面加工质量达不到设计要求,提出了改进方案及措施,使曲轴的断轴率下降,发动机可靠性得到改善。     

判断轴瓦磨损的方法

发动机轴瓦磨损后，往往会使曲轴轴颈产生椭圆和锥度，破坏曲轴轴颈与轴瓦的正常配合关系，间隙增大，引起异常的响声，严重时烧瓦抱轴，有时还会引起曲轴折断而发生事故。下面介绍几种可判定轴瓦配合间隙过大的方法。     

应用三维有限元法分析烧瓦对曲轴的影响

针对连杆轴瓦烧损情况,研究烧瓦对曲轴的影响。采用三维有限元技术计算曲轴的温度场。研究结果表明,由烧瓦所引起的曲轴故障表现为轴颈表面的微裂纹或裂纹。轻微烧瓦使轴颈处于回火状态,轴颈材料由于具有回火脆性而使冲击韧性显著下降,冷却后较高的残余热应力导致裂纹的产生。剧烈烧瓦使轴颈部分处于淬火状态,恶劣的淬火条件使曲轴冷却后产生很大的热应力,淬火热应力超过材料的屈服极限和破断抗力,导致曲轴产生变形甚至开裂。     

某柴油机曲轴的失效分析

某柴油机曲轴采用谐振疲劳试验系统进行静态与动态疲劳试验,3根试验曲轴均在连杆轴颈与曲柄的过渡处,与轴颈呈45度角处出现断裂,通过曲轴的材料化学成分、断口形貌、金相组织检验、氮化层、力学性能等方面的分析,确认导致曲轴疲劳断裂的主要原因是曲轴高应力集中和高应力区存在非金属夹杂物。     

S195柴油机连杆轴瓦故障试验分析

1 前言 S195柴油机在制造工厂进行总装试车时,有时会发生连杆轴瓦与相应配合零件曲轴连杆轴颈之间各种故障,有的呈批量性,以至严重影响生产进度。这些故障有:轴瓦与轴颈抱贴、轴瓦在轴颈上滚瓦、轴颈短期内被严重磨损等造成原因极复杂,找出根源必须化费很长时间,有的要进行试验。本文就我厂曾一度发生轴瓦批量严重磨损进行的试验分析,试探S195柴油机连杆轴瓦所属故障的排除方法,以给用户提供早期诊断。     

6160A-17柴油机曲轴强度计算

本文对潍坊柴油机厂设计的6160A-17柴油机曲轴强度进行了三维有限元应力计算,对使用不同材料的曲轴疲劳强度进行了分析,使断轴问题得到了较好的解决.     

空间十字V8曲轴动平衡技术

针对某型号V90°气缸夹角柴油机曲轴,曲轴动平衡时需要在各个轴颈安装等效活塞连杆组件的当量环,当量环质量较大而笨重,动平衡时安装当量环很容易破坏轴颈。针对此问题,本文提出了在曲轴前后端布置具有偏心结构的圆盘,以此来代替当量环完成曲轴的动平衡,此结构已得到工程应用。     

大功率柴油机高速高承载曲轴加工工艺研究与实践

基于某型号十二缸大功率柴油机的高速、高承载曲轴,开展了曲轴高精度加工工艺研究。对曲轴轴颈加工和氮化变形控制等环节进行了重点分析。通过制定合理的工艺方案,研制适宜的工艺装置,优化工艺参数,解决了加工和热处理过程中的变形问题,从而提高了曲轴加工质量和精度的稳定性。     

对柴油机曲轴修复的一些看法

1 概述 曲轴在工作中承受着复杂的周期性变化的气体压力、往复惯性力和力矩的作用,产生弯曲和扭曲变形;主轴颈和曲柄销与轴瓦构成摩擦副,运动中产生的摩擦磨损,使轴颈的不圆度和不圆柱度增大,当这些变形超过一定的限度,就会损伤轴颈,甚至造成曲轴疲劳断裂.因此,必须按照一定的限度对曲轴进行修理.运用中,润滑不良、轴瓦失效、机体变形、柴油机过载等造成轴颈擦伤、烧损.较轻时,可以对曲轴进行等级修理,严重时,不仅轴颈大量偏磨,整轴弯曲变形,而且由于高温下骤冷,会产生横向裂纹,无法进行等级磨修,通常该轴作报废处理.由于曲轴的加工精度要求相当高,因此其价格昂贵,故对损伤或变形的曲轴进行修理,延长其使用寿命就很重要.     

性能强化后对曲轴轴颈负荷及磨损的影响

内燃机曲轴轴颈的磨损量是衡量内燃机寿命的一个重要指标。针对近年来内燃机性能越来越强化的实际状况，在内燃机缸内压力和转速增加的情况下，分析计算了内燃机曲轴的曲柄销和主轴颈的轴承负荷的情况，绘制了各种工作状态下内燃机曲柄销和主轴颈的磨损图。研究表明：气缸压力和转速升高后，曲柄销和主轴颈的磨损均呈现增加趋势。为此，提出了改进曲轴轴承负荷分布情况，减小磨损的方法。     

170F柴油机球铁曲轴的改进

本文针对170F柴油机生产中断轴率高的问题,分析了有关曲轴试验研究的经验资料,结合170F柴油机曲轴的结构特点,在不影响产品互换性的前提下,对该曲轴进行了某些改进。电测和光弹试验都证明了改进后的曲轴具有一定优越性。     

曲轴轴颈磨削变形的可叠加机理分析

发动机曲轴轴颈加工精度直接影响曲轴工作精度,系统研究影响曲轴轴颈机加工精度的磨削工艺对提高发动机服役性能意义重大。曲轴磨削过程中同时承受顶尖力、磨削力、自身重力及可减小扰度变形的支撑力。这些力的大小、方向和加载位置及其变化在磨削加工过程中都会影响曲轴的变形量和加工精度。由轴颈、曲轴臂和平衡重构成的曲轴结构复杂、刚度不均,难以用理论解析的方法计算其受力变形量。采用有限元法可预测曲轴加工变形,但是当改变磨削工况和加载状态时,存在仿真工况多、计算时间长、预测效率低的问题。基于曲轴轴颈的磨削仿真模型,探究出由顶尖力、磨削力、重力和支撑力产生的曲轴轴颈磨削变形量具有线性可叠加性。根据此机理,可以对多工况下的曲轴磨削变形量进行快速精确预测,无需重复进行有限元仿真计算,在保证高精度的情况下,可极大提高计算效率。     

曲轴铣削工艺及曲轴内铣床

阐述曲轴轴颈铣削原理,介绍曲轴内铣床的结构、加工过程、技术参数、加工精度,并就设备选型中的几个问题作了粗浅分析。     

曲轴机加工尺寸分析与工艺控制

阐述了曲轴机加工工艺中连杆颈位置度、平行度和轴颈巴厘线这些在线难以实现直接测量尺寸的影响要素,并且提出了在线实现间接评价的方法。对采用轴颈沉割槽滚压工艺造成曲轴轴向变长的现象,从对曲轴长度尺寸的影响方面进行了工艺分析。     

小型柴油机曲轴加工工艺探讨

柴油机曲轴作为重要运动部件,设计要求高,在长时间、高速度运转下,容易过早地出现失效或断裂现象;本文对曲轴表面强化处理、轴向尺寸控制、工艺流程制定、车间布置、键槽位置公差及轴颈平行度保证等生产技术问题的解决,强化曲轴生产过程的稳定性和一致性,提高了曲轴制造质量.