Φ2610／Φ2800mm锥形煤气炉应用小结

我公司在“24·40”填补工程技改中新上了淄博昊科机械有限公司Φ2610／Φ2800m煤气炉1台，于2005年5月初烘炉，并投入生产，在原料粒度不均匀，煤矸石含量偏高的条件下，通过不断完善工艺条件，单炉产气量达到8500m^3／h左右，没有出现翻炉、结疤、挂炉等现象，操作弹性相当大。现就Φ2610／Φ2800mm锥形煤气炉的运行情况介绍如下。[第一段]     

我公司甲醇水煤气系统工艺流程选择及改造

1 概述 我公司甲醇系统设计生产能力为240kt／a,是用焦炉富裕的荒焦炉煤气经脱焦油、脱氨、脱苯及脱硫等净化处理,再经纯氧部分转化后,配入水煤气生产甲醇,设计焦炉煤气使用量为32650m^3／h,水煤气使用量为33000m^3／h。甲醇系统于2007年初完成设计,年底基本建成,2008年6月30日生产出甲醇并正式进入试生产阶段。公司共建有12台62650mm造气炉,采用常压固定床间歇气化生产水煤气,设计单炉生产水煤气4000m^3／h左右,以4台炉为1个系统,共3个系统,系统中造气炉3开1备。     

优化小回收工艺提高系统处理能力

充分利用加压降温促进吸收的原理，优化合成小回收工艺，乙炔回收量由原来的27m^3/h增加到43．3m^3／h，达到了节水、降耗、增效的目的，每年可增效71．05万元。     

造气系统改造

1 造气系统现状 阿斯德化工有限公司造气系统共有16台造气炉,其中Ф2 610mm炉11台、Ф2 650mm炉3台、Ф2 610mm／2800mm锥形炉2台,每炉都是单炉、单废热锅炉、单洗气塔流程,此流程缺点是单炉系统阻力偏大,单炉产气量偏低;有D400-11型鼓风机4台,D500-13型鼓风机3台;有2座容量5000m^3（标态）的气柜并联使用;有吹风气回收装置2套（蒸发量分别为25t／h和15t／h）,     

煤球制气经验小结

我厂经过不断探索和总结，目前已实现在Ф3．2m小高径比的煤气炉上全烧和掺烧贵州煤球，全烧煤球单炉最高产气量达7000m^3，h，平均产气量在5700m^3／h左右，灰渣残碳≤30％，每小时耗煤球2．5～2．7t：折成吨氨耗煤球在1．60-1．80t，换算成吨氨标煤耗在1．29～1．36t。掺烧30％煤球时单炉产气量在8000m^3／h左右，灰渣残碳≤20％。粉煤卖出收入400元／t，贵州煤到厂价700元／t（含粉率30％），煤球加工费在80～100元／t，     

脱硫工段熔硫工艺改造小结

山东海化盛兴化工有限公司现具备年产氨醇120kt、尿素150kt能力。脱硫工段熔硫装置采用熔硫釜连续熔硫工艺。目前产氨醇16．34t／h，脱硫工段通过气量53922m^3／h,脱硫前H2S质量浓度在2．5～3．0g／m^3时，出硫泡沫液流量约为88m^3／d，产成品硫磺约2．5t／d。     

技改防流 优选工艺 烧好杂煤

随着煤炭形势的日趋严峻，掺烧大量的劣质煤、小粒煤成为中小氮肥企业必选之路。公司2004年进行了设备防流改造，在脱硫工段制约的前提下(H2S质量浓度≤1．7g／m^3)掺烧3／4左右的阳泉小粒煤，取得了很好的成绩。并实现4．5台煤气发生炉供12机(4M8型压缩机，醇氨比为37．3％)的良好局面，单炉(Ф2 610mm煤气发生炉)发气量达7200m^3／h。     

焦化污水处理新工艺的应用

本钢焦化厂年产焦炭470万t,分新、老2个厂区,老厂区年产焦炭320万t,产生焦化污水量180t／h,有l套AAO法污水处理设施,新厂区年产焦炭150万t,产生焦化污水量70t／h,新建1套AAO法＋MBR膜＋超滤＋反渗透工艺污水处理系统。 1 设计规模及工艺流程 焦化厂新厂区污水处理站设计能力为70t／h,其中蒸氨污水34m^3／h,其他工艺污水20m^3／h,生活污水2m^3／h,消泡水6m^3／h,超滤反冲洗水4m^3／h。     

技改防流 优选工艺 烧好杂煤

随煤炭形势的口趋严峻，掺烧大量劣质煤、小粒煤成为中小氮肥企业的必选之路。就我厂而言，2004年聘请安徽涡阳三星化工集团的谢登明师傅指导工艺并进行设备防流改造，在脱硫工段制约的前提下(HzS≤1．7g／m^3)掺烧3／4左右阳泉小粒煤，取得了很好的成绩，实现4台半煤气炉供12机(4M8压缩机，醇氨比37．3％)的良好局面，Ф2610煤气发生炉的单炉发气量达7200m^2／h。     

变脱出口H2S超标问题探讨

2003年，为解决吸收塔填料段硫堵的问题，鲁南化肥厂合成氨分厂将变脱系统的脱硫方法由传统的ADA法改为栲胶法，并将闲置的半脱塔由空塔改为填料塔，与原变脱塔并联使用。改造后，虽然合成氨系统提高了生产负荷，气量由39000m^3／h，增大到56000m^3／h，脱硫循环量由300m^3／h增加到420m^3／h；但是，脱硫存在的问题并没有彻底解决，在正常生产时，变脱出口H2S超标现象仍然时有发生。笔者针对此问题进行分析和探讨。     

合成氨催化剂卸装及升温还原总结

我公司尿素分厂的合成氨催化剂自1999年5月升温还原后投入使用至2006年7月大修，累计开、停车次数多达100余次，还有1次严重的总碳超标中毒经历，这些都加速了催化剂的老化。在煤气量75000-78000m^3／h时，即使将合成氨系统弛放气量加到最大（11000-12000m^3／h），合成系统仍经常超压放空，合成氨产量偏低。[第一段]     

脱碳塔带液原因分析及处理

0 前言 安徽临泉化工股份有限公司2#合成氨系统脱碳装置采用碳酸丙烯酯（碳丙）吸收工艺,压力3．0MPa,并联运行2台脱碳塔（1台φ200mm,1台观600mm,均为填料塔）,塔内气液相进口均有分布盘。夏季运行3台450m^3／h多级脱碳泵,冬季运行2台450m^3／h和1台280m^3／h脱碳泵,两塔的气量分别为75000m^3／h（标态）和46000m^3／h（标态）,     

新型氨水洗涤法脱硫工艺与氮肥厂的适配性分析

兖矿鲁南化肥厂新建1×260t/h循环流化床锅炉和老系统2×130t/h循环流化床锅炉的烟气脱硫采用新型氨水洗涤法脱硫工艺。介绍了该工艺的脱硫机理、工艺流程及主要设备;简述了该工艺的技术特点和应用优势。结果表明,新型氨水洗涤法脱硫工艺与氮肥厂现有装置具有较好的适配性,脱硫净化后烟气中SO2浓度可减少为50mg／m^3,粉尘浓度小于30mg/m^3。     

粗苯蒸馏系统的工业技术改造

焦化厂粗苯蒸馏系统一般采用管式炉加热双塔脱苯工艺,由于焦炉煤气处理量由2.5万m^3/h提高到6万m^3/h,原来的蒸馏系统不能满足新的要求,对原工艺进行了改进;富油田一段油换热改为二段油换热,即节省了煤气耗量、冷却水用量,又可缓解冷却设备的结垢。     

高效SY型变换气脱硫技术在我厂使用总结

1工艺条件 我公司变换气脱硫系压缩三出气体，压力约1．7MPa，半水煤气气量约为35000m^3／h，人口H2S约为200～300mg／m^3，出口H2S约为2～10mg／m^3，     

用焦化污油渣油生产建筑沥青的工艺研究

探讨了利用焦化污油渣油生产建筑沥青的工艺条件并确定了生产10^#建筑沥青的较佳工艺参数：氧化温度：250-255℃；通气量1800m^3／t；空气流速0．2m^3／h。     

冀东氯碱公司水系统改造

一、公司水系统平衡概况1、供水现状：全公司可取一次水深井共计7台，总供水量为616m^3/h。其中：．1—4#深井平均上水量112m^3／h．台，6—7#深井平均上水量仅为28m^3／h．台，而5#深井上水量为45m^3／h，且因水质问题不能并入水网，只能单独供应液氯等岗位设备的冷却用水。     

氰凝堵漏技术在净化工序洗涤塔的应用

1概述 白银有色铜业有限责任公司（原白银有色金属公司冶炼厂）制酸系统共有5个系列，投产时间分别为：一系列1966年3月，二系列1969年10月，三系列1971年7月（以上合称老系统），四系列1980年8月，五系列1982年2月（以上合称新系统），单系列处理烟气量3000～36000m^3／h．     

溴化锂制冷机组的应用

1 实施方案 浙江晋巨化工有限公司的煤气化系统热水资源较多。目前可以直接利用的水有：一股水是一冷的冷却回水，水量150m^3／h，进水水温20℃，回水温度85℃。经工艺调整，回水温度可以达到90℃以上。该股水热量若能全部回收（热水闭路循环），总热量在16．75GJ／h以上。另一股水是由炭黑水换热而来的热水（蒸汽），按0．25MPa计，约1．5t／h，按0．10MPa回收，可达到3．0t／h以上，可配套5．44GJ机组。     

40t／h链条锅炉的技术改造

我公司热电厂1#、2#、33锅炉为40t／h链条炉，已使用30多年，设备存在各种问题，单炉最大产汽量只有25t／h，已不能满足生产系统的供汽需求。为此公司决定逐步对其进行改造，并首先从3#锅炉开始。利用原厂房及部分钢结构，将其改为50t／h循环流化床锅炉。